Ciclu de revizie. Determinarea ciclului de reparație și a perioadei de interreparație. Programele de întreținere preventivă a echipamentelor, scopul lor și procedura de întocmire

Structura ciclului de revizie determină lista și succesiunea lucrărilor privind îngrijirea tehnică și repararea mașinii în perioada dintre reviziile majore sau între punerea în funcțiune a utilajului și prima revizie majoră.

Denumiri

În denumirile acceptate, literele indică tipul de reparație: K - capitală, C - mediu, M - mic, O - inspecție, iar indexul numeric de lângă litere indică succesiunea tipului de reparație corespunzător (numărul său de serie).

Sistemul PPR, in functie de tipul echipamentului si conditiile de functionare ale acestuia, prevede durate diferite ale ciclurilor de inter-reparatii, iar in cadrul ciclului - perioade de inter-reparatii si inter-inspectii.

Între ciclul de reparații și perioadă

Ciclul de revizie T este perioada de funcționare a unei mașini (unități) între două revizii majore sau de la începutul punerii în funcțiune până la prima revizie majoră.

Perioada de revizie t Se numește perioada de funcționare a unei mașini (unități) dintre următoarele două reparații programate.

Perioada de inter-examinare t 0 Se numește perioada de funcționare a mașinii dintre două inspecții regulate programate sau dintre următoarele reparații și inspecții programate.

Durata ciclului

Durata ciclului de revizie, între revizii și între perioadele de inspecție pentru fiecare grupă de mașini, în funcție de tipul, condițiile și natura funcționării mașinii, se stabilește de obicei în ore și se ține cont de numărul de ore sau schimburi lucrate de mașină, sau după o valoare echivalentă care caracterizează numărul de cicluri de funcționare ale mașinii, de exemplu, prin numărul de piese fabricate pe această mașină.

La întreprinderi, datele contabile trebuie transmise lunar la departamentul mecanic șef pentru a determina timpul planificat de reparație pentru mașină.

Cu întreținerea preventivă programată organizată corespunzător, întreținerea preventivă între reparații ocupă locul principal în producerea lucrărilor de reparații.

Întreținerea preventivă bine organizată între revizii nu numai că elimină posibilitatea unui accident, dar mărește și perioada de revizie, ceea ce permite economisirea importante de fonduri și materiale, precum și reducerea timpilor de nefuncționare în repararea mașinilor de tăiat metal.

Tabelul 4.2. Standarde de timp pentru efectuarea lucrărilor de reparații pe unitate de reparații pentru echipamentele de proces, n.-h

Tipuri de locuri de muncă
	lăcătuș	masini-unelte
Inspecție (O)
curent (T)
medie (C)
capital (K)

Coeficient care ține cont de consumul de materiale pentru inspecții și întreținere revizie ( λ ), este egal cu 1,12. Rata de consum de material pentru o revizie majoră a echipamentului per unitate de reparare este de 14 kg de oțel structural.

Coeficient care caracterizează raportul dintre ratele consumului de materiale pentru reparații medii și majore (L), egal cu 0,6; coeficient care caracterizează raportul dintre rata consumului de material în timpul reparațiilor curente și majore (ÎN), este egal cu 0,2.

În fiecare an, 10% din echipamente suferă reparații majore, 25% - reparații medii și 100% din echipamente - reparații de rutină.

Determinați durata ciclului între reparații, perioadele între reparații și între inspecții, intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații și interreparații, numărul de personal pe categorii pentru efectuarea lucrărilor de reparații și întreținere între reparații, necesarul anual de atelierul de materiale pentru nevoi de reparații, capacitatea instalată a utilajelor în atelier, valoarea contabilă a părții active a mijloacelor fixe de producție și numărul de mașini pentru executarea mașinilor-unelte pentru reparații și întreținere revizie a echipamentelor.

Soluţie

1 . Durata ciclului de revizie este calculată folosind formula (4.1) și este:

sau 6 ani (72 de luni) cu funcționarea echipamentului în două schimburi.

2. Durata dintre reparații se calculează folosind formula (4.2) și este:

3 . Durata perioadei de interexaminare se calculează folosind formula (4.3) și este:

4. Calculul intensității medii anuale de muncă a lucrărilor de reparații, totală și pe tip (confecții metalice, mașini-unelte și alte lucrări), se realizează conform formulei (4.6) și este:

Inclusiv:

lacatusi,

masini-unelte,

La determinarea volumului mediu anual al lucrărilor de reparații, se presupune că volumul total al acestora este distribuit uniform de-a lungul anilor pe parcursul întregului ciclu de reparații. Domeniul de activitate pentru fiecare an specific este clarificat conform planului anual de reparații a echipamentelor.

5. Calculul intensității medii anuale a forței de muncă a lucrărilor de întreținere de revizie pe tip de lucrare (confecții metalice, mașini-unelte, ungere, șelărie) se realizează conform formulei (4.7):

Lăcătuș

,

Masini-unelte

,

Lubrifianți

,

şelărie

.

Volumul total anual de lucrări la întreținerea reviziei este:

6. Calculul numărului de reparatori necesari pentru efectuarea reparațiilor și întreținerea între reparații a echipamentelor.

Numărul de muncitori necesari pentru repararea echipamentelor ( R rem)pe tip de muncă se determină prin formula (4.8), pe baza intensității muncii corespunzătoare, fondului de timp efectiv anual Fuh munca unui muncitor și rata de îndeplinire a standardelor de timp LA V care este egal cu .1,1:

Lacatusi

,

Operatori de mașini

,

alti muncitori

.

Numărul de muncitori necesari pentru întreținerea între reparații a echipamentelor pe tip de lucrare este determinat prin formula (4.9):

Lacatusi

Operatori de mașini

Lubrifianți

Selarii

7. Calculul numărului necesar de mașini pentru a efectua mașini-unelte pentru reparațiile și întreținerea reviziei echipamentelor se efectuează conform formulei (4.10):

.

8. Calculul necesarului de materiale pentru reparații al atelierului se realizează folosind formula (5.11).

Cu o revizie anuală de 10% din mașini:

Cu o reparație medie anuală de 25% din mașini:

Cu întreținere anuală a 100% din mașini:

Nevoia de alte materiale este calculată în mod similar.

9. Calculul puterii instalate a echipamentului este dat în tabel. 41.1, coloana 5:

.

10. Valoarea contabilă a echipamentelor se calculează folosind următoarea formulă și este:

Unde K tr- coeficient care ține cont de costurile întreprinderii pentru transport, instalare și punere în funcțiune ( LA tr = 1,15);

C despre i - preț unitar en-gros i-al-lea tip de echipament.

Probleme de rezolvat

Problema 4.2.

Durata ciclului de revizie este de 9 ani. Structura ciclului de revizie include, pe lângă o revizie majoră, două de dimensiuni medii, o serie de reparații curente (mici) și inspecții periodice. Durata perioadei de revizie ( t Domnul) este de 1 an, iar durata perioadei de interexaminare (t lu)6 luni. Determinați numărul de reparații și inspecții mici (actuale) (formulele (4.4) și (4.5)).

Problema 4.3.

Uzina are instalate 650 de unități de echipamente. Complexitatea medie a reparației unui echipament este de 11,3 reparații. unitati Standardele de timp pentru efectuarea lucrărilor de reparații sunt prezentate în tabel. 4.2. Mașinile sunt ușoare și medii. Condițiile de funcționare ale echipamentului sunt normale. Tip de producție - în serie. Tipul de material care este prelucrat este oțelul structural. Structura ciclului de revizie a echipamentelor instalate este următoarea:

Timpul de funcționare efectiv anual al unui lucrător de reparații este de 1835 de ore. Timpul efectiv de funcționare anual al unei mașini este de 1800 de ore. Modul de funcționare este în două schimburi. Standardele de întreținere per muncitor pe tură pentru întreținerea între reparații sunt: ​​N st rev = 1650 reparații. unități; N sl ob = 500 rem. unități; N pr ob = 3000 rem. unitati Suprafață specifică per mașină în atelierul de reparații mecanice atelier (S beat) 16 m 2.

Determinați durata ciclului între reparații, perioadele între reparații și între inspecții, volumul lucrărilor de reparații și interreparații, numărul de muncitori pe tipul de lucru (metalurgie, mașini-unelte etc.) pentru efectuarea lucrărilor de reparații și întreținerea inter-reparații, numărul total de utilaje pentru atelierul de reparații mecanice și în funcție de tipul de atelier de mașini de reparații instalat conform „Sistemului PPR unificat” (Tabelul 4.3). Calculați suprafața atelierului de reparații mecanice. Uzina utilizează o formă centralizată de organizare a reparațiilor

Tabel 4.3 Compoziția echipamentelor din atelierul de reparații mecanice

	Grup de mașini	Gravitație specifică, %	Cantitate
	Strunguri și turnulețe
	Plictisitor
	Mașini de frezat orizontale universale
	Tăierea angrenajului
	Măcinare

Durata ciclurilor de revizie, perioadele de interreparatii si interinspectii se stabilesc prin numarul de ore sau schimburi lucrate de utilaj (acestea se inregistreaza de catre birourile de planificare ale atelierelor sau departamentul de planificare al uzinei) sau o valoare echivalenta care caracterizeaza numarul de cicluri de functionare a utilajului. Datele contabile sunt transmise lunar la departamentul mecanic șef pentru a atribui o dată de reparație.

Durata ciclurilor de interreparare și a perioadelor de interreparare a echipamentelor de putere electrică și termică se stabilește în funcție de timpul calendaristic al funcționării acestora, ținând cont de funcționarea în schimburi a echipamentului.

Durata ciclurilor de revizie, a perioadelor de revizie și inspecție pentru echipamentele de proces este determinată în funcție de dependențele date în tabel. 10.

10. Dependența pentru determinarea duratei ciclului de revizie, a perioadelor de interreparație și interinspecție

Echipamente	Dependente pentru determinarea duratei in ore lucrate
	ciclu de revizie T	perioada de redresare	perioada de interexaminare
Mașini modulare și linii automate de la mașini modulare:
cu ghidaje din fontă ale patului mașinii;	β μ *β a	T/9	T/18
cu ghidaje din oțel călit și ghidaje rulante ale patului mașinii	β st * 24.000		T/27
Echipamente de forjare si presare:
mașini de forjat și mașini de forjare automate:
sub 20 de ani	β n *10200	T/6	T/18
peste 20 de ani	β n *9200
ciocane și prese de frecare:
sub 20 de ani	β n *11900
peste 20 de ani	β n *10700
prese mecanice, mașini de îndoit și foarfece:
sub 20 de ani
peste 20 de ani
prese hidraulice, prese mecanice grele si unice:
sub 20 de ani	β n *18600
peste 20 de ani	β n *16900	T/9	T/36
echipament unic:
sub 20 de ani	β n *20700
peste 20 de ani	β n *18600

Note:

1. Coeficientul β n pentru toate tipurile de echipamente, cu excepția macaralelor și ascensoarelor, este 1,0 pentru producția de masă și pe scară largă, 1,3 pentru producția de serie și 1,5 pentru producția la scară mică și unică.

2. Coeficientul β μ la prelucrarea pe mașini de precizie normală a pieselor din oțel structural, aceasta este egală cu 1,0;

la prelucrarea pieselor din oțeluri de înaltă rezistență, aliaje de aluminiu, fontă și bronz pe mașini de precizie - respectiv 0,7; 0,75 și 0,8;

la prelucrarea pieselor structurale din oțel pe mașini care utilizează abrazivi - 0,9.

3.Coeficientul β y atunci când se operează mașini-unelte de precizie normală în condiții normale ale unui atelier de mașini, aceasta este egală cu 1,0, în zonele cu praf și umezeală, contaminate cu gaz - 0,8;

atunci când se operează mașini de precizie normală, lucrând uscat cu abrazivi, este 0,7, iar în condiții normale ale unui atelier de mașini - 1,1;

la operarea mașinilor de înaltă precizie, lucrând și cu abrazivi, în condiții normale - 1.1, într-o cameră specială pentru lucrări de precizie - 1.3;

la operarea mașinilor de precizie în condiții normale pentru atelierele de mașini și într-o cameră specială pentru lucrări de precizie - 1.2 și, respectiv, 1.4.

4. Coeficientul β m pentru mașinile de tăiat metale ușoare și medii este 1,0, pentru cele mari și grele - 1,35 și pentru cele deosebit de grele și unice - 1,7.

5 Coeficientul β a pentru mașinile modulare este:

mașini de găurit, frezat și frezat - 1.0 (orizontală) și 1.1 (verticală);

frezare și găurire - 0,9 (orizontală) și 1,0 (verticală);

filetare - 1,6 (orizontală) și 1,8 (verticală).

6. Coeficientul β st pentru mașini modulare și linii automate din mașini modulare, speciale și specializate cu ghidaje de pat din fontă este 1,0;

cu ghidaje din fontă călită - 1,25 și cu ghidaje din oțel călit și ghidaje de rulare - 1,5.

Durata ciclului de reparații, perioadele de interreparație și interinspecție este determinată pentru fiecare grup de echipamente.

Ciclul de reparații este perioada de timp dintre două revizii majore sau începerea funcționării până la prima revizie majoră. Durata sa este determinată de durata de viață a celor mai importante componente și mecanisme. Structura ciclului de reparații este ordinea în care inspecțiile și reparațiile alternează în timpul ciclului de reparații.

Timpul dintre reparații este timpul dintre oricare două reparații.

Durata ciclului de reparații pentru echipamentele de tăiere a metalelor este determinată de formula:

Modernizarea este o îmbunătățire a designului unei mașini pentru a-i crește productivitatea, precizia prelucrării și alți parametri de calitate. Cel mai adesea este combinat cu reparații majore.

În practica întreprinderilor, pot fi utilizate următoarele metode de organizare a reparațiilor:

· la nevoie, adică atunci când mașina se oprește sau se defectează;

· conform rapoartelor de defecte întocmite de mecanicii de service în timpul controalelor;

· un sistem de întreținere preventivă planificată, care prevede efectuarea lucrărilor de reparații conform unui program prestabilit.

Sistemul de întreținere preventivă programată se bazează pe următoarele standarde: durata și structura ciclului de reparații; durata perioadei de revizie; standarde de intensitate a forței de muncă și consum de materiale, standarde de întreținere, timpi de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații. Acestea sunt date în directoare industriale și instrucțiuni pentru sistemul PPR.

TC = 25200 * kcm * kmi * kts * kks * kv * kd (1)

TC = 25200 * 1 * 1 * 1,5 * 1,35 * 1 *1 = 51030 n/h

unde: 25200 este durata ciclului de reparații în ore standard pentru mașinile de tăiat metale cu clasa de precizie P și cu o greutate mai mare de 10 tone (vezi Anexa 1);

kcm - coeficient ținând cont de materialul care se prelucrează (oțel - 1);

kmi - coeficient ținând cont de materialul sculei utilizate (metal - 1);

kts - coeficient ținând cont de clasa de precizie (P - 1,5);

kks - coeficient ținând cont de masa mașinii (de la 10 la 100 de tone - 1,35);

kв - coeficient luând în considerare vârsta echipamentului (1);

kd - coeficient ținând cont de începerea funcționării (1).

Pentru a determina durata ciclului de reparații în ani, este necesar să se determine timpul efectiv de funcționare anual al unui echipament utilizând următoarea formulă:

Fd=Fn· (1- l/100), oră (2)

Fd = 4048 * (1- 7 / 100) = 3643 h

unde: Fn - timpul nominal anual de funcționare a echipamentului, h;

l este procentul din timpul de funcționare a echipamentului pierdut pentru reparații și întreținere (7%).

Să determinăm durata ciclului de reparații în ani:

Tc(an)=Tc/Fd (3)

TC(an)=51030/3643=14 ani

Pentru a determina durata perioadelor de revizie și inspecție, este necesară structura ciclului de reparații:

LA-LA-LA-TR-LA-TR-LA-SR-LA-TR-LA-TR-LA-SR-LA-TR-LA-TR-LA-KR

Durata perioadei de revizie este determinată de formula:

tm.p.= (Tc(an)*12)/(nс+nt+1) (4)

tm.p.= (14 * 12)/(2+6+1)=19 luni

unde nс, nt - numărul de reparații curente medii.

Durata perioadei de interexaminare este determinată de formula:

tm.o.= (Tc(an)*12) / (nс+nt+nu+1) (5)

tm.o.= (14 * 12)/(2+6+11+1)=8 luni

unde nu este numărul de inspecții.

Perioada dintre două revizii majore se numește ciclu de întoarcere. Este determinată de durata de viață a părților principale ale mașinii sau aparatului. Durata ciclului de revizie nu este constantă și variază în funcție de timpul lucrat, numărul de reparații efectuate anterior, calitatea funcționării și starea echipamentului.

Între două revizii majore se efectuează reparații și inspecții medii și curente. Alternarea reparațiilor într-o anumită secvență, după anumite perioade de timp se numește structura ciclului de revizie. Numărul de reparații de echipamente pe an n este determinat de formula

Deci, productivitatea orară reală este de 18 t/h cu o productivitate minimă a uneia dintre unități (curățare) 19,2 t/h. Exemplul arată necesitatea de a produce și instala echipamente pentru care timpul de realizare ar fi același sau cel puțin apropiat. Performanţă

Durata ciclurilor și perioadelor de revizie.

I. Determinarea duratei ciclurilor de reparații și a volumelor anuale de reparații.

La calcularea standardelor totale se folosesc principalii indicatori ai sistemului PPR, structura și durata ciclurilor de revizie.

Ciclul de revizie este timpul de funcționare al echipamentului între următoarele două revizii majore, iar pentru echipamentele noi - timpul de funcționare până la prima revizie majoră. Structura ciclului de revizie este o schemă de reparații alternative medii și curente efectuate într-o anumită secvență și la anumite intervale de-a lungul ciclului de revizie. Determină numărul de reparații medii și curente pe ciclu.

La raționalizarea pentru REN este necesar să se stabilească durata ciclului de reparații în ani pentru obiectele reparate. Dacă în Reglementările privind PPR durata de funcționare continuă între revizii majore este specificată în ore, atunci calculul se efectuează conform formulei

Încercați să desenați singur diagrame pentru un caz mai realist, când un ciclu de viață „mare” al unei mașini (de exemplu, o mașină de exploatare) include mai multe cicluri „mici” între reparații, iar procesele de stingere sunt suspendate prin efectuarea de reparații care restabilesc performanța mașinii.

În concluzie, aceștia întocmesc un plan de măsuri organizatorice și tehnice care vizează asigurarea îndeplinirii principalelor indicatori ai planului de producție al atelierului și anume măsurile de prevenire a pierderilor de ulei în timpul pompării, pregătirii, depozitării acestuia, precum și livrării către consumator. , pentru a asigura primirea și livrarea la timp a uleiului, pentru a reduce în orice mod posibil procentul de contaminare, apă și cantitatea de sare din ulei și menținerea potențialului benzinei de a extinde ciclul de revizie a pompelor, motoarelor electrice, conductelor, stațiilor de tratare a uleiului pentru a reduce timpul de nefuncționare a pompelor, motoarelor electrice și conductelor datorită reparației acestora.

Aici m este numărul mediu de echipamente utilizate de către pr. - timpul total de lucru pentru o unitate de echipament pentru perioada de timp planificată, ore (de exemplu, pentru un an Fr. in = 12-8-90 = 8640 ore, unde 12 este numărul de luni dintr-un an 8 este numărul de ore de lucru într-un schimb 90 este numărul de schimburi pe lună) / - numărul de reparații tip t -ro (mare, mediu, mic) în ciclul între reparații Tc - durata ciclului de revizie, ore mașină ku - rata de utilizare a echipamentului în funcție de timpul mașinii, kM = TjT. Aici Tm este timpul de funcționare al echipamentului (timpul mașinii) T este timpul în care echipamentul se află la fața locului (puț de foraj). De exemplu, pentru pompele de noroi Tk constă în timpul forajului mecanic, spălării sondei, desfășurarea acestuia, pomparea soluției etc.

Prin determinarea consecventă a masei profitului atunci când durata de viață a mașinii se schimbă de la 0 la T ani (ținând cont de ciclurile de interreparare), este posibil să se determine la ce durata de viață va fi maximă (Fig. 4.18).

Structura ciclului de revizie este înțeleasă ca ordinea alternării reparațiilor programate și întreținerii preventive în timpul ciclului de reparații.

Intensitatea forței de muncă a tuturor lucrărilor de reparații după tipul de reparații T T - T p r c pr TU - intensitatea forței de muncă a unei unități de reparații per ciclu de reparații în ore ppr - numărul de unități de reparații date

Durabilitatea, ca și productivitatea, depinde de valorile parametrilor principali ai mașinii și ai lucrării. Acest lucru este confirmat de datele Sistemului Unificat de Întreținere Preventivă și Funcționare a Echipamentelor de Proces ale Întreprinderilor de Construcții de Mașini, unde pentru mașinile-unelte, la determinarea duratei ciclurilor de revizie (care caracterizează și durabilitatea), se adoptă coeficienți PT, în funcție de grupa de greutate a mașinii. Cu cât masa mașinii este mai mare, cu atât valoarea coeficientului rt este mai mare, cu atât durata ciclului de revizie este mai mare. La rândul său, grupul de mașini-unelte în funcție de greutate este strâns legat de valoarea parametrului principal pentru strungurile universale cu Dy. Astfel, putem concluziona că cu cât valoarea Z)y este mai mare, cu atât durabilitatea mașinii este mai mare.

În primul rând, afectează costurile de reparație; ascundem valoarea costurilor de reparație (Rr) invers proporțională cu durabilitatea, toate celelalte lucruri fiind egale (modelul mașinii, tipul de producție și condițiile în care este operată mașina). Acest lucru se explică prin faptul că, odată cu creșterea durabilității, structura ciclului de revizie rămâne constantă, dar crește

O modalitate eficientă de reducere a costurilor de reparație pe an de funcționare a unității este creșterea ciclului de revizie al utilajelor, lucru care poate fi realizat, în primul rând, prin creșterea fiabilității acestora. Creșterea ciclului de revizie al mașinilor nu este un scop în sine, ci un mijloc de îmbunătățire a utilizării mașinilor și de reducere a costurilor de funcționare a acestora. Dacă o creștere a ciclului de revizie este însoțită nu de o scădere, ci de o creștere a sumei totale a costurilor pe unitatea de produse fabricate folosind această mașină, din cauza creșterii puternice a costului reparațiilor curente, această creștere nu poate fi luată în considerare. justificată din punct de vedere economic. O creștere a ciclurilor de revizie este justificată doar dacă aceasta duce la economii la costurile de reparație.

Durata ciclurilor de revizie și perioadele de inter-inspecție ale echipamentelor tehnologice (mașini de tăiat metale de precizie normală, cu o durată de viață de până la 10 ani)

Luând durata de viață Г=1, determinăm că Zuz = 240,56 ruble/mii. m3. Dacă luăm T egal cu 2, 3 și 4 ani, atunci costurile reduse specifice corespunzătoare vor fi 152.124,5.128 ruble/mii. m3. Creșterea costurilor specifice nivelate în al patrulea an de funcționare față de al treilea an s-a datorat primei revizii a excavatorului. Știind că este recomandabil să anulați o mașină doar la sfârșitul următorului ciclu de revizie, vom determina. Zudv, 3Ud9, Zud12. Ele sunt, respectiv, egale cu 108,3 103,1 99,6 ruble/mia. m3. Calculele ulterioare au arătat că efectuarea celei de-a patra reparații este nepractică, deoarece costurile reduse specifice la 7" 13 cresc semnificativ. Comparând rezultatele obținute, determinăm că durata de viață fezabilă din punct de vedere economic a excavatorului E-302 este de 12 ani (patru între- cicluri de reparații cu trei revizii majore).la funcționare, reducerea timpului de recuperare, economii la costurile de operare datorită preciziei sporite a echipamentului, îmbunătățind în același timp calitatea acestuia.

Durata ciclului de revizie, perioadele de interreparație și interinspecție pentru fiecare grup de echipamente este luată în considerare de numărul de ore sau schimburi lucrate de acesta. În cazurile în care întreprinderile nu țin evidența orelor lucrate, standardele specificate se stabilesc pe baza timpului calendaristic de funcționare a echipamentului, luând în considerare factorul de utilizare a timpului acestuia sau o valoare echivalentă care caracterizează numărul de cicluri de funcționare a mașinii (pentru de exemplu, numărul de piese fabricate).

Pentru a determina durata între ciclurile de reparații, între reparații și perioadele între inspecții, utilizați datele prezentate în sistemul PPR unificat.