Az 5s rendszer a következő elemeket tartalmazza. "5S" japán termelésirányítási rendszer

A rendezés azt jelenti, hogy megtisztítja a munkaterületet mindentől, ami a folyamatban lévő termelési vagy irodai munkához nem lesz szükséges.

Meglepő módon ezt az egyszerű fogalmat gyakran félreértik, mivel első pillantásra nehéz lehet meghatározni, hogy mire lesz valójában szükség és mire nem.

Eleinte nehéz lesz megszabadulni a felesleges tárgyaktól a munkahelyén. A munkások gyakran gyűjtik össze az alkatrészeket abban a hitben, hogy hasznosak lehetnek a következő megrendelésnél. Így az alkatrészek és a készletek felhalmozódnak, megzavarva a folyamatban lévő termelési tevékenységeket. Ez szükségtelen készletek felhalmozódásához vezet az egész üzemben.

Példák a munkaterületen lévő felesleges tárgyak jelenléte által okozott veszteségekre

A hibákhoz és hibákhoz vezető veszteségek típusai:

• A felesleges készlet további tárhelyet és figyelmet igényel.
• A felesleges alkatrészek szállításához további konténerekre és kocsikra van szükség.
• Minél több a felesleges cikk, annál nehezebb szétválogatni a szükségeset a feleslegestől.
• A termékek hosszú távú tárolása károsodásához és elavulásához vezet a tervezési változtatások stb. miatt.
• A jelenleg nem szükséges felszerelés zavarja a folyamatban lévő tevékenységeket.

A második szakasz a racionális elrendezés

Az okos elrendezés azt jelenti, hogy az elemeket úgy kell elhelyezni, hogy azok könnyen használhatók, megtalálhatók és visszakerüljenek a helyükre. A racionális elrendezés elválaszthatatlanul összefügg a válogatással. Az összes elem rendezése után csak azok maradnak meg, amelyek valóban szükségesek az aktuális tevékenységhez. A racionális elrendezés megvalósításának következő lépése annak biztosítása, hogy minden dolgozó azonnal megértse, hol keressen bizonyos tárgyakat, és hová tegye azokat használat után.

A harmadik szakasz - tisztítás

A takarítás azt jelenti, hogy rendszeresen felmossuk a padlót, letöröljük a berendezéseket, és folyamatosan ellenőrizzük, hogy minden rendben van-e. A munkahely állapota bizonyos mértékig befolyásolja a termékek minőségét. A tisztítás célja az erőfeszítések megtakarítása, mivel segít elkerülni a szennyeződés, por és hulladék felhalmozódását a műhelyekben.

A tisztítást naponta kell elvégezni a berendezés ellenőrzési eljárásaival együtt.

A negyedik szakasz a szabványosítás

A szabványosítás különbözik a válogatástól, rendszerezéstől és tisztítástól. Az első három szakasz a különböző tevékenységek típusai, míg A szabványosítás egy olyan módszer, amellyel az első három lépés – válogatás, rendszerezés és tisztítás – eredményének következetességét érheti el.

A szabványosítás szorosan összefügg az első három szakasz mindegyikével, de leginkább a tisztítással. A szabványosítás egyik eredménye a tiszta gépek, a szennyeződés, por és szemét hiánya a munkaterületen. A szabványosítás egy olyan állapot, amelyet bizonyos idő elteltével a rendszeres tisztítási eljárások után kapunk.

Ötödik szakasz - javulás

Az 5S rendszerrel összefüggésben a fejlesztés azt jelenti, hogy a bevett eljárások követése szokássá vált.

Az első négy szakasz megvalósítása különösebb nehézség nélkül megvalósítható, ha a dolgozók érdeklődést mutatnak tevékenységük folyamatos fejlesztése iránt az 5S rendszer keretében. Ebben az esetben a munka hatékonysága és a termékek minősége nő.

Sok cég túl sok időt fordít a takarításra és a szervezésre, mert a fegyelem hiánya miatt elhanyagolják az 5S rendszeren belüli rend fenntartását, és nem alkalmazzák rendszeresen a rendszert. Még akkor is, ha a vállalat promóciókat és versenyeket tart az 5S rendszer bevezetésére, az 5S rendszer ötödik szakasza nélkül - javulás - az előző négy szakasz eredményei nem tarthatók sokáig.

Amikor az időgazdálkodás fogalmáról beszélünk, a legtöbben egy nyugati szakemberek által kidolgozott, saját időforrásuk kezelésére szolgáló rendszerre gondolnak. Ez több mint indokolt, mert itt jelent meg a tudás elméleti és gyakorlati megalapozása, amely lehetővé teszi, hogy élete minden percét a lehető leghatékonyabban kezelje.

Nem mindenki tudja, hogy a Keletnek is megvannak a maga időgazdálkodási technikái, amelyek semmivel sem rosszabbak, sőt bizonyos szempontból még hatékonyabbak is, mint a nyugati koncepciók. Ha keleti országokról beszélünk, akkor Japánra gondolunk, mert ez volt a felkelő nap országa, amely sok üzleti technológia szülőhelyévé vált (elsőként a Kaizen rendszer jut eszünkbe, de ma már nem erről beszélünk) . A japán 5S rendszer egyértelműen mutatja, milyen magasságokat értek el az üzletemberek ebben az országban a saját idejük kezelésében.

Mi az 5S rendszer?

Lehetőséget nyit a munkakörülmények optimalizálására egy irodában vagy a termelési létesítményben. Ez magában foglalja az asztali rend megteremtésének és fenntartásának szükségességét, a tisztaságot, valamint az idő- és energiamegtakarítást célzó intézkedések sorozatát.

Más szóval, az 5S rendszer megszünteti azt a káoszt, amely minden munkafolyamatban benne rejlik. Egy gyárban vagy irodában, ahol sok ember kommunikál, a rendetlenség szinte elkerülhetetlen. Az 5S rendszer bevezetése lehetővé teszi ennek a negatív tényezőnek a hatásának közel nullára csökkentését.

Az 5S rendszermódszertan elemei

Ez a rendszer öt alapelven alapul. Nézzük meg őket közelebbről.

Az első lépést "Seiri"-nek hívják, ami szó szerint válogatást jelent. Arról van szó, hogy minden feleslegeset el kell távolítani. A gyakorlatban az összes elemet fel kell osztani szükségesre és szükségtelenre. A rendezés három fő kategóriában történik:

• Felesleges dolgok. Ki kell iktatni őket, mert soha nem lesznek hasznosak a tulajdonosuknak.
• Potenciálisan szükséges dolgok. Ezeket az elemeket ritkán használják. Ezért külön tárolóhelyet osztanak ki számukra.
• A megfelelő dolgokat. Ide tartoznak azok a dolgok, amelyek nélkül a munkafolyamat egyszerűen lehetetlen.

A japánok azt állítják, hogy ez a lépés jelentősen növelheti a kultúra szintjét, és biztonságosabbá teheti a munkát.

A második lépés a „Seiton”, ami a „tisztaság, rend” rövidítése. Ez a szakasz szükséges a mindennapi munkában szükséges dolgok megszervezéséhez. Minden elemet olyan helyre kell elhelyezni, ahol szükség esetén könnyen eltávolítható. A szakértők azt tanácsolják, hogy az elemeket címkézzék fel, hogy gyorsan megtalálják azokat.

A harmadik szakaszt „Seiso”-nak hívják, és azt jelenti, hogy rendezni és rendben tartani. Ez a lépés magában foglalja a tisztaság fenntartását. A munkahelyet vizuálisan több zónára kell osztani, amelyek mindegyike tartalmaz bizonyos dolgokat. Ugyanakkor gondoskodnia kell arról, hogy minden berendezés tiszta legyen. Időnként ellenőriznie kell a működésüket is, hogy elkerülje azokat a problémákat, amelyek csökkenthetik a munkafolyamat hatékonyságát.

A negyedik szakaszban, amelyet "Seiketsu"-nak neveznek, a szabványosítás történik. Ennél a lépésnél felmérik az első három lépés végrehajtásának hatékonyságát, és az eredményeket írásban vagy elektronikus formában rögzítik. A legproduktívabb innovációkat a munkafolyamat automatizálására és szabványosítására használják.

Az ötödik lépést „Shitsuke”-nak hívják, és a javulást és a fegyelem kialakítását jelenti. Ennek a szakasznak az a célja, hogy az 5S rendszer termelésben történő alkalmazása a dolgozók életfilozófiájává váljon. A fent leírt módszerek végrehajtása lehetővé teszi a munka termelékenységének javítását. Nyilvánvalóan ez az időgazdálkodás elsődleges feladata.

Nem titok, hogy az 5S rendszert használó cégeknél az ideális munkafegyelem az irodában vagy a termelésben van. Annak érdekében, hogy a személyes vagy a bérmunkások munkája sokkal produktívabb legyen, célszerű az 5S elveit a lehető leggyorsabban bevezetni.

Ha hibát talál, jelöljön ki egy szövegrészt, és kattintson rá Ctrl+Enter.

Fordítás - Olga Goncharova, portál "Gyártásirányítás"

Eredeti cikk: World Academy of Science, Engineering and Technology 59, 2011

Lean gyártás: 5S rendszer

5S- Ez az egyik lean gyártási módszer és a termelési folyamatot javító rendszer, melynek fő célja a veszteségek csökkentése, a munkahely megszervezése és a munkatermelékenység növelése. Az 5S rendszer magában foglalja a munkahely megszervezését és vizuális jelzések használatát a jobb teljesítmény elérése érdekében. A folyamatos fejlesztés kultúrájának részeként az 5S általában az első lean módszer, amelyet a szervezetek alkalmaznak, hogy megkönnyítsék a munkaszervezést és a folyamatokat optimalizáló egyéb lean módszerek bevezetését.

A rendszer 5 komponensből áll: Rendezés ( Seiri), Rend fenntartása ( Saiton), Tisztaság tartása ( Seiso), Szabványosítás ( Seiketsu) és fejlesztés ( Shitsuke). Ezek együttesen módszertant alkotnak a produktív munkakörnyezet megszervezésére, racionalizálására, fejlesztésére és fenntartására. Szabványos utasításokat, sablonokat és a vállalkozások bevált gyakorlatait itt találjagyakorlati útmutató az 5S megvalósításához .

5S rendszerelemek:

1. Válogatás: a felesleges dolgoktól való megszabadulás és a munkahely takarítása.
2. A rend fenntartása: a szükséges dolgok tárolásának megszervezése, amely lehetővé teszi azok gyors és egyszerű megtalálását és felhasználását.
3. Tisztán tartása: a munkahely tisztán és rendben tartása.
4. Szabványosítás: technológiai műveletek dokumentált feldolgozása, szabványos eszközök használata és a legjobb gyakorlatok bevezetése, népszerűsítése.
5. Javulás: a fejlesztési folyamat fenntartása, a technológiai működés monitorozása és az 5S rendszer bevezetése a vállalati kultúrába.

A vállalat napi munkájában az 5S rendszer lehetővé teszi a szervezettség és az átláthatóság fenntartását - ez a legfontosabb feltétele a gyártási folyamat folyamatos és hatékony áramlásának. Ennek a lean módszernek a sikeres alkalmazása javítja a munkakörülményeket, és motiválja a dolgozókat a termelékenység növelésére, valamint a hulladék, a nem tervezett állásidő és a folyamatban lévő munkák csökkentésére.

Az 5S rendszer sikeres megvalósításának eredménye a gyártási folyamatok lebonyolításához szükséges anyag- és helyigény jelentős csökkenése. A rendszer a szerszámokat és anyagokat speciális, színkódolt tárolóhelyeken, például kosarakban és fiókokban tárolja. Ilyen feltételek adják az alapot más lean gyártási módszerek sikeres megvalósításához: Általános berendezések gondozása, Rugalmas automatizált gyártás, gyártás Épp időben. Az 5S rendszer felkészíti a terepet és optimalizálja a folyamatok szervezését a megvalósításhoz 6 szigma technika.

Ennek a rendszernek a használata jobb termelési teljesítményt biztosít, nevezetesen:

• Átlátható technológiai út
• Tiszta munkahely
• Csökkentett beállítási idő
• Csökkentett ciklusidő
• Megnövelt munkaterület
• A balesetek számának csökkentése
• Az elveszett munkaidő csökkentése
• A berendezések megbízhatóságának javítása

Példa az 5S rendszer használatára

Ez a projekt a Jordán Egyetem Gyártástudományi Karának kari kutatási programjának részeként valósult meg. A program finanszírozza az egyetemi oktatók által a helyi vállalkozásoknál megvalósított projekteket. A projekt időtartama a nyári időszak 3 hónapja. A kar oktatói a cég képviselőivel konzultálva megtudják, milyen problémákat kell megoldani, és mely területeken van szükség fejlesztésre. Ezután egy részletes „diagnosztikai tanulmányt” benyújtanak a kar adminisztrációjához felülvizsgálatra, amely felvázolja a projekt ötletét, céljait, megközelítését, a várható eredményeket és a vállalkozás elkötelezettségét a projekt iránt. A jóváhagyott projekteket a kari szponzorok finanszírozzák. A projekt szerzői együttműködnek a vállalkozással a projekt céljainak elérése érdekében. Az elvégzett munkát összefoglaló részletes zárójelentést a kari adminisztráció és a cégvezetők elé terjesztik.

Ennek a projektnek a célja az ammani előregyártó gyár gyártási folyamatának és munkahelyi szervezetének elemzése, amely olyan szerkezeteket gyárt, mint például a moduláris épületek, házak, irodák és transzformátordobozok. Az 1. ábra gyári termékekre mutat példát.

A moduláris szerkezetek használatának számos előnye van, amelyek vonzóbbá teszik őket a hagyományos épületekhez képest: gyorsan össze- és szétszerelhetők, és különféle projektekben újra felhasználhatók; tartósak, földrengésállóak, könnyűek stb.

Rizs. 1. Példa moduláris felépítésre

A. Igényelemzés

Ennek a projektnek az ötlete abból adódott, hogy az előregyártott szerkezetek gyárában sürgős változtatásokra volt szükség, hogy megbirkózzanak a növekvő igényekkel és a munkavállalók állandó igényével a munkakörülmények javítása iránt. Az elmúlt évben megnövekedett kereslet miatt a gyár olyan problémákkal küzdött, mint a bizonytalan folyamatok, túlzott hulladékszabványok, rendezetlen munkaállomások és egészségtelen munkakörnyezet, ami a termelési költségek növekedését, a munkafegyelem romlását és az áruk szállításának késését eredményezte. Ezért a projekt célja a gyártási folyamat ésszerűsítése, a hulladék csökkentése, a munkakörnyezet javítása és a munkahelyek megszervezése. Az 5S rendszert választották módszertanként a projekt céljainak eléréséhez.

Az előregyártott gyár olyan problémákkal szembesült, mint az inkonzisztens teljesítmény és a berendezések beállításainak gyakori megváltoztatása a változó kimeneti paraméterek és berendezések jellemzői miatt. Ennek eredményeként sok időt és erőfeszítést igényel a gyártósor konfigurációinak megváltoztatása és telepítése, valamint nehézségek merülnek fel a gyártósor visszaállításával, a munkafolyamatok ellenőrzésével, a munkahelyi szervezettel, a folyamat tisztaságával és átláthatóságával kapcsolatban. Mindez negatív következményekkel jár: anyagkárosodáshoz, erőforrás-kieséshez és ártalmatlanításuk szükségességéhez vezet, valamint túlterheli a gyártási folyamatot és növeli a dolgozók stresszét. Ez azt jelenti, hogy szükség van a gyártási folyamatok elemzésére és az üzem újratervezésére, hogy az megfeleljen a rugalmas paraméterekkel rendelkező termékek előállításának, a munkahelyek tisztán tartásának, valamint a munkafolyamatok ellenőrzésének követelményeinek. A 2. ábrán a műhelyben tárolt termelési hulladék és készlet látható.

Rizs. 2. Példa a termelési hulladékok és készletek műhelyben történő tárolására

B. A projekt céljai

Az előregyártott gyár arra törekszik, hogy javítsa a gyártási és telepítési hatékonyságot a továbbfejlesztett gyártási folyamatok és az intelligens munkaterület-tervezés révén. Ez a legfontosabb lépés a vállalat sikeréhez vezető útján tevékenységének minden területén. Így ennek a projektnek az a célja, hogy tanulmányozza a gyártási folyamatot az előregyártott szerkezetek gyár műhelyében, azonosítva a meglévő problémákat és azok hatását a termelési rendszer hatékonyságára. Szervezeti szempontból a projekt egy olyan műhelyelrendezés kialakítását jelenti, amely figyelembe veszi a folyamatos gyártás sajátosságait, minimális lehetséges változtatásokkal a meglévő elrendezésben, valamint csökkenti a gyártás felállítási költségeit, ami kényelmesebb vállalatirányítás és munkafolyamatok ellenőrzése. A technológiai paraméterek (leltár, berendezések elhelyezkedése, műveletsor, ciklusidő stb.) optimalizálása nem volt prioritás a gyár vezetése számára. A műhelytér szervezése szempontjából a projekt célja a munkahelyek optimalizálása és a gépeknél dolgozók munkakörülményeinek javítása, ami elősegíti a gyártási fegyelem, a rendelések teljesítésének és a csapaton belüli kommunikáció javítását.

A vállalkozás állapotának felmérése alapján a projekt meghatározza a termelési folyamat racionalizálásához és újrakonfigurálásához, valamint a munkahely átszervezéséhez szükséges intézkedéseket. Az 5S rendszer használatának fő célja a gyártási folyamat egészének hatékonyságának növelése.

B. Módszertan

A projekt céljainak elérése érdekében egyszerű, de hatékony módszertant alkalmazunk. A projekt mértékét a vállalkozás és a termelési folyamat alapos tanulmányozása, valamint a vállalatvezetéssel, mérnökökkel, osztályvezetőkkel és dolgozókkal folytatott részletes megbeszélések után határozzák meg. A projektet minden résztvevő szükséges és fontos lépésnek tartotta a vállalkozás számára. A fő nehézséget az jelentette, hogy miként lehet végrehajtani a szükséges változtatásokat a munkafolyamatban. A projekt ezért egy egyszerű, de praktikus megközelítést alkalmazott az üzem fő emeletének átalakítására, leegyszerűsítve a munkafolyamatot és lendületet adva a további folyamatos fejlesztéshez. A módszertan főbb rendelkezései a következők:

1. Figyelje meg a munkafolyamatot a vállalkozásnál, értékelje azt, és emelje ki a szervezet főbb problémáit.
2. Határozza meg az aktuális gyártási folyamat szerkezetét!
3. Személyes megfigyelések, valamint osztályvezetőkkel, termelési telephelyi elöljárókkal és munkásokkal folytatott beszélgetések alapján értékelje a munkahelyi szervezéssel kapcsolatos problémák súlyosságát.
4. Használja az 5S rendszert a gyártási folyamat és a folyamatkonfiguráció javítására.
5. Beszélje meg a megtett intézkedéseket a vállalkozás vezetésével.
6. Értékelje az eredményeket, és jelentés formájában mutassa be a vállalkozás vezetőségének.

A projekt fő célja a termelési folyamat hatékonyságának növelése a vállalkozásnál. Ezen túlmenően a technológiai műveletek korszerűsítése, a műhelykezelés egyszerűsítése és a csapaton belüli kommunikáció javítása érdekében a tervek szerint javítani kell a munkahely megszervezését és a gyártási folyamatot. Az előregyártott szerkezetek gyár nettó nyereségét tekintve a projekt célja a gyártási folyamat hatékonyságának növelése, a többlettermelés minimalizálása, a berendezések beállítási idejének és költségének csökkentése, valamint a drága eszközök és erőforrások selejtezésének optimalizálása. A vállalkozás termelékenységének és jövedelmezőségének további növelése lehetetlen munkavállalói motivációs program bevezetése nélkül.

A projekt kezdeti szakaszában meghatározásra került a gyártási folyamat diagramja, amelyhez a vállalkozást 10 részre osztották. Ez szükséges volt a berendezések elhelyezési tervének elkészítéséhez, a munkaterületek meghatározásához és az 5S rendszer bevezetésének előkészítéséhez a vállalkozás minden területén. Ezt követően rendezvényeket tartottak, hogy felhívják a vállalati csapat figyelmét a lean gyártásra és különösen az 5S rendszerre, például találkozókat és szemináriumokat mérnökök, kézművesek és munkások számára. Miután mindenki ismerte a projekt céljait, karcsúsítási elveit, időkeretét és a projekt mérföldköveit, elkezdődött a takarítási kampány, kívül-belül. A termelési helyiségek és a környező területek takarítása szükséges volt a folyosók megtisztításához, a munkaterület növeléséhez és a munkahely átalakításához a dolgozók és a látogatók számára. Ez a három lépés az 5S rendszer bevezetésének előkészítő szakasza volt a vállalkozás bizonyos területein. Az egyes helyszínek jelentős átalakítása átlagosan egy hétig tartott. Több találkozót is tartottak a cég vezetésével, hogy megvitassák a projekt előrehaladását és eszmét cseréljenek. Az 5S rendszer megvalósításának fenntarthatósága érdekében speciális kérdőíveket dolgoztunk ki. Minden tevékenységet dokumentáltak és tükröztek a zárójelentésben, amelyet a vállalkozás vezetésének és a kari adminisztrációnak nyújtottak be.

A System 5 használataS

Gyakran könnyű beszélni a karcsú gyártási módszerek és az 5S működéséről. Ezeknek a módszereknek a gyakorlati alkalmazása azonban nem olyan egyszerű, mert az 5S rendszer nem csak egy módszertan. Ez azt jelenti, hogy megváltozik a vállalkozás teljes kultúrája, melynek eredményeként az egész csapat az előrelépést, a siker és a fejlődés felé irányul. Ezért már a legelején el kell magyarázni a dolgozóknak és a vezetőségnek, hogy miért kerül bevezetésre az 5S rendszer. Az Előregyártott Szerkezetgyárban végzett diagnosztikai vizsgálat eredményeként a következő problémák merültek fel, amelyek az 5S rendszer bevezetésének szükségességét jelzik:

• a tér tele van szerszámokkal és alkatrészekkel;
• a fel nem használt anyagokat és szerszámokat egymásra rakják a munkaállomások között;
• a felesleges felszerelést a padlón tárolják;
• a túl sok szerszám és gép megnehezíti a munkafolyamatot;
• a berendezés piszkos, és különféle berendezések tárolására szolgál;
• a szükséges felszereléseket, például szerszámokat nehéz megtalálni.

A diagnosztikai vizsgálati adatok alapján a főbb okok, amelyek miatt az Előregyártott Szerkezetgyárban az 5S rendszert a gyártási folyamat javítására használták, a következők voltak:

1. az 5S rendszer leegyszerűsíti a gyártási folyamatot a tisztítás, válogatás, rendszerezés eredményeként;
2. Az 5S rendszer megteremti a vállalati szintű fejlesztésekhez szükséges infrastruktúrát;
3. az 5S rendszer a technológiai áramlás beállításához és a munkaterület átalakításához szükséges;
4. az 5S rendszer szükséges a dolgozók motivációjának és elhivatottságának növeléséhez;
5. Az 5S rendszer a tiszta termelési környezet kulcsa;
6. az 5S rendszer szükséges a biztonsági intézkedések végrehajtásához és a munkahelyi balesetek számának csökkentéséhez;
7. Az 5S rendszer a hulladék csökkentésének egyik módja:

• a hulladék minimalizálása és újrafelhasználása;
• a szükséges berendezések vagy anyagok felkutatására fordított idő és erőfeszítés minimalizálása;
• a felesleges készletek ártalmatlanítása.

Azt meg kell említeni 5S rendszer- Ez nem azoknak a tevékenységeknek a listája, amelyeket időről időre el kell végezni. Ezt a rendszert folyamatosan gyakorolni kell. Ezért a legjobb eredmények elérése érdekében ésszerű lépésről lépésre történő megközelítés alkalmazása az 5S rendszer bevezetéséhez. Itt található egy rövid leírás a projekt szakaszairól.

1. A gyártási folyamat szerkezetének és a helyiségek elrendezésének meghatározása.
2. Az 5S rendszer alapelveinek ismertetése a vállalati csapatnak.
3. Gyártóhelyiségek és környező területek általános takarítása.
4. Az 5S rendszer alkalmazása a vállalkozás mind a 10 területén.
5. Ellenőrzőlista használata az 5S rendszer megvalósításához és működésének ellenőrzéséhez.
6. Csökkentse a hulladékot (kevesebb hulladék és anyagok újrafelhasználása).
7. Hely felszabadítása (főfolyosó megtisztítása, hely felszabadítása az újrafelhasználható anyagok számára, műhelyterület felszabadítása, hely biztosítása az anyagok tárolására).
8. Tisztább és biztonságosabb munkakörnyezet kialakítása.
9. A dolgozók motiválásának alapjainak megteremtése.
10. A munkakörnyezet javítása.

A termelési folyamat szerkezetének meghatározásának szakaszában a vállalkozás területét 10 zónára/szakaszra osztják a specializációnak és a technológiai útvonalnak megfelelően. Az egyes szakaszokat speciális jelölések választják el egymástól, és hozzáférnek a fő átjáróhoz, ami megkönnyíti a gyártási folyamatot és egyszerűsíti az anyagok szállítását. A 3. ábrán látható módon a vállalkozás a következő területekre oszlik.

1. Famegmunkálás
2. Munka habanyagokkal
3. Hegesztési kötőelemek
4. Összecsukható gépek
5. Lemezfeldolgozás
6. Ajtó beépítés
7. Prések
8. Keretkészítés
9. Fémmegmunkálás
10. Készlet

Rizs. 3. Az előregyártott szerkezetek gyár ágazatokra bontása

Kezdetben a vállalkozásnak nem volt egyértelmű határa a munkaterületek között. Nehézségek adódtak az anyagok egyik oldalról a másikra való mozgatásával. A nehéz szerkezetek és alkatrészeik szállítására darut használtak. A szerkezetek végső összeszerelése a műhelyen kívül, a vállalkozás területén történt. A munkahelyekre a szennyezettség és a termelési és feldolgozási hulladékok rendetlensége volt jellemző. Az átalakítás magában foglalja a fő átjáró megtisztítását, a gyártási folyamat akadályainak megszüntetését, az ágazatok kijelölését, valamint a szerszámokkal és anyagokkal való munkavégzés helyének növelését. Az üzem ezen területei jól szervezettek, a fő átjáró megtisztított és egyértelműen meg van jelölve.

A gyártási folyamat szerkezetének meghatározása és racionalizálása után a vállalkozás mind a 10 részlegében megkezdődött az 5S rendszer bevezetése. Felvázoltak egy cselekvési tervet, amelyen keresztül az 5S módszertanát és elveit gyakorlati irányelvekké alakították át, amelyeket a dolgozóknak követniük kellett. A projektnek ez a szakasza bizonyult a legnehezebbnek. Kulturális szinten kellett együtt dolgozni a vállalati csapattal. A dolgozóknak és a vezetőségnek meg kellett érteniük az 5S rendszer bevezetése során végzett tevékenységek fontosságát annak érdekében, hogy jelentős javuló változásokat érjenek el. Elhatározták, hogy az 5S rendszer bevezetésére irányuló erőfeszítéseket a vállalkozás egy területére – a fafeldolgozásra – összpontosítják annak érdekében, hogy a dolgozók jobban megismerjék a karcsú gyártási módszereket és elveket, és bemutassák nekik az 5S rendszer használatának látható eredményeit. , ami tovább ösztönözné őket az együttműködésre és hozzájárulna az innovációkba vetett bizalom növeléséhez.

A kezdeti szakasz a munkaterületek tisztítását és rendbetételét foglalja magában, miközben a dolgozók megfigyelik, és kérdéseket tesznek fel arról, hogy miért hajtanak végre bizonyos intézkedéseket, és hogy ez a teljesítményértékelési program része-e. Elmagyarázták nekik, hogy szükséges a munkaterület rendbetétele, ez nem része a cég tanúsítási programjának, és a munkaterület tisztán tartására tett erőfeszítéseket a dolgozók ösztönző programja szerint díjazzák. Ennek eredményeként a dolgozók elkezdtek részt venni a fafeldolgozó ágazatban zajló változásokban. A más telephelyek üzemeltetői gyakorlati képzésben részesültek, konkrét utasításokkal, hogy mit kell tenniük a telephely tisztaságának és rendezettségének megőrzése érdekében. Ezt az eljárást rögzítették a jegyzőkönyvben, kinyomtatták és láthatóságba helyezték a helyszíneken.

A 4. ábra egy famegmunkáló terület terve, a 3. ábra pedig a terület nézete az 5S rendszer szerinti tisztítás után. A terv és a fénykép áttekintése után egyértelmű, hogy az 5S rendszer tiszta és szervezett munkahelyet eredményezett. Javított bemeneti és kimeneti áramlás, valamint cellaelrendezés, amely megkönnyíti a berendezések vezérlését és a gyártási folyamat felügyeletét. A központi átjáró megtisztított, ami megkönnyíti az anyagokat szállító kocsik szabad mozgását.

Néhány nappal később a vállalkozás teljes csapata észrevette, hogy a fafeldolgozó terület megváltozott: tisztább és rendezettebb lett. A munka termelékenysége és a munkavállalók munkafegyelme ebben a szakaszban is jobbra változott. Eljött az idő, hogy elmagyarázzuk ezt az elvet mindenki másnak, és elkezdjük az 5S rendszer fokozatos bevezetését más területeken. A folyamat gördülékenyen ment. Minden területen új elrendezést dolgoznak ki, és mindenhol a lean gyártási elveket alkalmazzák. A termelési helyiségek és a környező területek átfogó takarításával kombinálva egy hónap után a vállalkozás teljesen másképp néz ki. Egyesek szerint olyan, mint egy teljesen más gyár.

Rizs. 4. A famegmunkáló terület jobb elrendezése

Rizs. 5. Az 5S rendszer alkalmazása a faipari területen

Az 5S rendszer fenntartható és hatékony megvalósításának biztosításához, valamint annak működésének ellenőrzéséhez az Előregyártott Építőipari Gyár minden területén szükség volt egy ellenőrző lista kidolgozására, amely segít meghatározni, hogy a tényleges helyzet mennyire felel meg a fent leírt rendszer bevezetési tervnek.

Az egyes helyszínekre vonatkozó ellenőrzési eredményeket egy összefoglaló táblázat (6. ábra), valamint az egyes helyszínekre egyedileg készített táblázatok tükrözik. Egy ilyen táblázat segít átlátni az elért eredményt – továbbfejlesztett technológiai utat, átlátható gyártási folyamatot, tisztább és biztonságosabb gyártási környezetet. A műhely lépéseket tett a hely felszabadítására, a tárolóhelyek kialakítására és felcímkézésére, a folyosók megjelölésére, a biztonsági intézkedések javítására és a gyártási folyamat zökkenőmentes lebonyolítására.

Rizs. 6. Vizsgálati eredmények

Következtetés

Ez a cikk egy példát mutat be az 5S rendszer gyakorlati alkalmazására egy előregyártott szerkezetgyárban. A termelés egyes aspektusai operatív beavatkozást és a gyártási folyamat javítását igényelték (egységes gyártás és összeszerelési műveletek kombinációja). A gyártási folyamatot bonyolult és bonyolítja a termékek sokfélesége, a növekvő kereslet, a push termelési stratégiák, valamint a fa- és fémfeldolgozás. Ennek eredményeként az üzem a piszkos gépek és a felesleges anyagok, a gyártási hulladékok és az utómunkára szánt alkatrészek raktárává vált, amelyeket a műhely padlóján tároltak, elfoglalva a munkaterületet és akadályozva a normál gyártási folyamatot. Ilyen körülmények között nem lehetett fejlesztéseket elérni, a kaizen elveit alkalmazni és a termékek minőségét és megbízhatóságát biztosító rendszert alkalmazni.

Így a projekt fő célja a gyártási folyamat megszervezése és egyszerűsítése. Az 5S lean gyártási rendszert a folyamatos fejlesztés infrastruktúrájának létrehozására használják. A projekt részeként az Előregyártott Szerkezetgyár 10 területén három hónapon keresztül az 5S rendszert alkalmazták a vállalkozás gyártási folyamatának racionalizálása és fejlesztése érdekében. Minden telephelyet alaposan megtisztítottak, új elrendezést alakítottak ki, és világos és hozzáférhető táblázatok és utasítások segítségével felvázolták az 5S rendszer használatának alapelveit. Ennek eredményeként jelentős változások figyelhetők meg a műhelytérben, a munkatermelékenység és a munkafegyelem növekedése. Ez a megközelítés más iparágakban, valamint az irodákban és a szolgáltató szektorban is alkalmazható.

Mindenki ismeri az úgynevezett „japán minőséget”. Gondolkozott már azon, hogy egy ilyen kis ország miért előzi meg versenytársait? Először is ez a munkához való hozzáállás. A japánoknak nincsenek apró dolgaik. Különleges, komoly hozzáállásuk van minden művelethez, minden részlethez. Még a munkahelyi rend fenntartása is egy speciális 5S rendszer szerint történik. Jelenleg ezt a rendszert a különböző országok vezető vállalatai alkalmazzák a termelésben. Felmerülhet benned az a kérdés, hogy miért esik szó az 5S gyártási rendszerről egy otthongazdasági weboldalon. Nincs semmi meglepő. annyira sokoldalú, hogy otthon is használható (persze kicsit saját ízlésed szerint alakítva).

Mi az 5S rendszer?

Az 5S rendszer a karcsú gyártás egyik láncszeme. Ez a munkahely szervezeti, felszerelési és felszerelési rendszere, valamint azok működőképességének fenntartásának módszerei.

Amikor tanulmányoztam ezt a technikát, állandóan felmerült bennem néhány hasonlóság a Flylady és a Sluts Anonymous rendszerekkel. De az 5S rendszer tömörebbnek és érthetőbbnek bizonyult. Kiderült, hogy ez a technika bármely területen, meghatározott funkciójú helyiségben alkalmazható - főzés, számítógépes munka, házi feladat, pihenés vagy játékkal való játék. Mostantól ezeket a különböző helyeket egyszerűen zónáknak nevezzük.

Az 5S rendszer szakaszai

Az 5S rendszert azért nevezték így el, mert 5 szakaszból áll, amelyek neve japánul S betűvel kezdődik. Hasonló nevek találhatók oroszul és angolul is.

• Seiri – Rendezés – Rendezés
• Seiton – Tartsa rendet – Állítsa rendbe
• Seisō – Keep It Clean – Seprés
• Seiketsu – Szabványosítás – Szabványosítás
• Shitsuke – Fejlesztés – A fegyelem fenntartása

Igyekszem a lépéseket azonnal háztartási használatra adaptálni.

1. szakasz – A felesleges tárgyak válogatása és megszabadulása

Az első szakaszban el kell távolítani a zónából mindent, amit ebben a zónában feleslegesnek és szükségtelennek tartanak. Például nem kell egy tucat edénynek lennie a konyhában. Válassza ki azokat, amelyeket leggyakrabban használ, és amelyek a legjobb méretűek családja számára. A szépirodalomnak szintén nincs helye a konyhában, nem kell porszívót tárolni a fürdőszobában, és mosdókagylót sem kell tárolni a gyerekszobában (kivéve, ha ez egy speciálisan ezeknek a tárgyaknak Ön által tervezett tárolóhely) .

A fennmaradó tárgyakat, eszközöket és felszereléseket folyamatosan és időszakosan használtakra kell felosztani.

Ez a szakasz nagyon hasonlít a rendszerekből és a rendszerekből való eltömődéshez (olvassa el a cikkeket és).

2. szakasz – A rend fenntartása

Ebben a szakaszban ki kell jelölni egy adott tárolóhelyet minden olyan szükséges dolognak és tárgynak, amelyet folyamatosan használtként azonosítottunk. Tehát ezek az elemek:

1. könnyű megtalálni;
2. könnyen hozzáférhetőek voltak;
3. minden gond nélkül visszakerültek a helyükre.

A többi, ritkán használt holmit ugyanoda, de távolabb helyezzük el: a felső vagy távolabbi szekrényekbe, a magasföldszintre.

A termelésben a rendteremtés szakasza tökéletesedik. Ott egy pillantással megállapíthatja, hogy melyik eszköz hiányzik vagy rossz helyen van.

Ennek a színpadnak az az elve, hogy mindennek a helye és minden a maga helyén.

3. szakasz – Tisztán tartás

A harmadik szakasz azt jelenti, hogy magának a területnek és a benne lévő dolgoknak tisztának, jó állapotúnak és bármikor használatra késznek kell lenniük.

Figyelembe kell venni a tisztítás gyakoriságát és a berendezés működőképességének ellenőrzését.

Győződjön meg arról, hogy a terület fel van szerelve szemét- és hulladéktárolókkal.

4. szakasz – Szabványosítás

A szabványosítás az előző szakaszoknak való megfeleléshez szükséges tervek és utasítások elkészítését jelenti. Ez azért történik, hogy minden családtag megértse és betartsa az 5S alapelveit.

mondok példákat.

Egy gyermek számára (és nem csak) a tisztítás során sematikus cselekvési tervet készíthet.

Feliratokat készíthet polcokra, fiókokra, konténerekre. Hogy egyértelmű legyen, mit kell bennük tárolni. Akkor a férjed abbahagyja azt a kérdést, hogy hol van a zoknija és az alsónadrágja (persze nem minden férj ilyen), a gyerekei pedig nem rohangálnak, hogy hova tegye ezt vagy azt a tárgyat.

Függessze mellé a mosógép használati útmutatóját. És bármely családtag könnyedén használhatja a mosógépet és kiválaszthatja a megfelelő mosási módot.

Fényképezhet egy kitakarított helyiséget, polcot, szekrényt vagy adott területet, kinyomtathatja és elhelyezheti a megfelelő helyre. És ha a valóság eltér a modelltől, akkor jól látható lesz, hogy mit kell megváltoztatni, eltávolítani vagy javítani. Nem lesz kérdés, hogy mit kell még eltávolítani.

Készítsen szabályokat a zónában való „munkavégzéshez”. Nem feltétlenül írásban. A lényeg az, hogy minden családtag tudjon róluk és tartsa be őket. De van egy szabály, ami a legalapvetőbbnek tűnik, de valamiért mindenki figyelmen kívül hagyja. Akkor van értelme kinyomtatni és a megfelelő helyre akasztani. Például: „Amikor eszel, takaríts ki magad után”, „Az utcáról jössz, tisztítsd meg a cipődet.”

5. szakasz – Fejlődés vagy önfegyelem

Az utolsó szakaszban már ellenőrizheti a rendszer működését, és az igényeinek és követelményeinek megfelelően módosíthatja. Talán a kezdeti fejlemények nem voltak teljesen kényelmesek az Ön számára, és a munka és az élet során lehetősége van kijavítani őket.

Ebben a szakaszban jól működik a „Problémaelemzés” módszer, melynek segítségével azonosítani lehet a rendszer gyenge pontjait és azokat a helyeket, ahol a rendszert implementálni kell. Talán gyakran keresi a házkulcsokat, az autókulcsokat vagy a távirányítót. Ezután át kell gondolnia, hogy hol tárolja a kulcsokat és a berendezések távirányítóit (olvashatja,).

Egy másik kis módszer a „Mozgásfigyelés”. Tartsa szemmel a családját. Néhányan munkavégzés közben bizonyos tárgyakat használnak, és minden alkalommal más helyről hozzák. Rögzítse az ilyen pillanatokat (memóriában vagy papíron), hogy később, a rendszer elemzésekor közvetlenül a kívánt területre vagy a közelébe mozgassa az objektumokat.

Gondoskodni kell arról, hogy a családtagok betartsák az 5S rendszer összes alapelvét, hogy ez szokássá váljon.

A további motiváció érdekében jutalmazzunk a szoba rendben tartásáért és az 5S elvek követéséért. Az ilyen ösztönzők különösen a gyermekeket érintik.

Következtetés

Ha otthon bevezeti és követi a japán 5S rendszert, nagyban megkönnyíti önmaga és szerettei életét. Elkerülöd a felesleges veszekedéseket és sértéseket. Otthona mindig tiszta és rendezett lesz.

Bármely vállalkozás vezetője, tevékenységi területtől függetlenül, arról álmodik, hogy a profit növekedjen, miközben a termelési költségek változatlanok maradnak. Ennek az eredménynek az elérését segíti a gyártásban lévő 5S rendszer (az angol változatban 5S), amely csak a belső tartalékok ésszerű felhasználásán alapul.

Ez a rendszer nem a semmiből jött létre. Valami hasonlót javasolt az amerikai a 19. század végén, Oroszországban A. A. tudós, forradalmár, filozófus és ideológus foglalkozott ezzel. Bogdanov, aki 1911-ben könyvet adott ki a tudományos menedzsment elveiről. A benne foglalt rendelkezések alapján a Szovjetunióban bevezették a NOT, azaz a munka tudományos megszervezését. De a legfejlettebb az „5C” rendszer volt, amelyet Taiichi Ohno japán mérnök javasolt, és amelyet a Toyota Motor gyárában valósított meg. Mi ez, és miért lett olyan népszerű a japán rendszer?

A tény az, hogy egy egyszerű elven alapul, amely nem igényel költségeket. Ez a következő: minden alkalmazottnak, a takarítótól az igazgatóig, a lehető legnagyobb mértékben optimalizálnia kell a részét a teljes munkafolyamatban. Ez a termelés egészének nyereségének növekedéséhez és az összes alkalmazott jövedelmének növekedéséhez vezet. Az 5C rendszer bevezetésének pálcáját most a világ minden tájáról vették fel a vállalatok, beleértve Oroszországot is. Ebben a cikkben megpróbáljuk meggyőzni a szkeptikusokat arról, hogy a japán know-how valóban működik, és minden tevékenységi területen.

Az 5C rendszer gyártásban, mi az?

Az International 5S jelentése öt lépés („step” angol „step”). Az új közgazdászai és propagálói az elnevezést öt japán posztulátummal magyarázzák, amelyeket szekvenciálisan alkalmaznak az 5S rendszerben: seiri, seiton, seiso, seiketsu és shitsuke. Számunkra a kedves „5S” közelebbi és világosabb – öt egymást követő lépés, amelyeket végre kell hajtani ahhoz, hogy termelése jólétet érjen el. Ez:

1. Rendezés.

2. A rend fenntartása.

4. Szabványosítás.

5. Javulás.

Mint látható, az 5C rendszer nem igényel semmi természetfelettit a gyártás során. Talán ez az oka annak, hogy még mindig találhatunk vele szemben bizalmatlanságot és komolytalan hozzáállást.

A rendszer létrehozásának szakaszai

A bölcs japán Taiichi Ono, akinek a Toyota gyárban való bevezetésének köszönhetően sikerült mérnökből vezérigazgatóvá emelkednie, észrevette, mennyi veszteség keletkezik a különböző következetlenségek és átfedések miatt. Például egyes kis fogaskerekeket nem tettek fel időben a szállítószalagra, és ennek következtében az egész gyártás leállt. Vagy éppen ellenkezőleg, az alkatrészeket tartalékkal látták el, ezek feleslegesnek bizonyultak, és ennek következtében az egyik alkalmazottnak vissza kellett vinnie őket a raktárba, ami azt jelenti, hogy üres munkára pazarolja az idejét. Taiichi Ohno kidolgozott egy koncepciót, amelyet „just-in-time”-nek nevezett. Vagyis a szállítószalag most pontosan annyi alkatrészt szállított, amennyi szükséges.

Más példák is hozhatók. A gyártásban lévő 5C rendszer tartalmazta a „kanban” fogalmát is, ami japánul „reklámtáblát” jelent. Taiichi Ono azt javasolta, hogy minden egyes alkatrészhez vagy szerszámhoz egy úgynevezett „kanban” címkét helyezzenek el, amely minden szükséges információt megad az alkatrészről vagy szerszámról. Alapvetően mindenre vonatkozik. Például az irodában lévő árukra, gyógyszerekre, mappákra. A harmadik koncepció, amelyen az 5C rendszer a gyártásban alapul, a „kaizen”, azaz a folyamatos fejlesztés. Más koncepciókat is feltaláltak, amelyek csak nagyon speciális gyártási folyamatokhoz voltak alkalmasak. Ebben a cikkben nem foglalkozunk velük. A gyakorlatban kipróbált újítások eredményeként 5 olyan lépés alakult ki, amely bármely gyártásra alkalmazható. Nézzük meg őket részletesen.

Válogatás

Sokan olyan tárgyakat halmozunk fel az asztalunkon, amelyekre elvileg nincs szükség. Például régi nyomtatványok, használaton kívüli fájlok, számítási vázlatok, szalvéta, amelyen egy csésze kávé állt. És ebben a káoszban ott lehetnek a szükséges akták vagy dokumentumok. Az 5C rendszer alapelvei a munkafolyamat optimalizálását jelentik, vagyis gondoskodni kell arról, hogy az idő ne vesszen el a megfelelő dolgok keresésére a felesleges dolgok romjai között. Ez a válogatás. Vagyis a munkahelyen (a gép közelében, az asztalon, a műhelyben - bárhol) minden elemet két kupacba raknak - a szükségeseket és a feleslegeseket, amelyeket meg kell semmisíteni. Ezután mindent, amire szüksége van, a következő halmokba rakják le: „gyakran és folyamatosan használják”, „ritkán használják”, „szinte nem használják”. Ezzel befejeződik a válogatás.

A rend fenntartása

Ha csak szétszeded a dolgokat, az nem tesz jót. Ezeket a tárgyakat (szerszámokat, dokumentumokat) olyan sorrendbe kell rendezni, hogy a használt állandóan és gyakran a látókörben legyen, vagy gyorsan elvihető és könnyen visszahelyezhető legyen. Valamit, amit ritkán használnak, be lehet tenni valahova egy fiókba, de rá kell ragasztani egy kanban címkét, hogy idővel könnyen és pontosan meg lehessen találni. Mint látható, az 5C rendszer a munkahelyen a legegyszerűbb lépésekkel kezdődik, de a valóságban nagyon hatékonynak bizonyul. Ráadásul javítja a hangulatot és a munkavágyat.

Ez a harmadik lépés sokak számára a leglogikusabb. Gyermekkorunktól kezdve a tisztaság fenntartására tanítanak bennünket. A termelésben erre is szükség van, és nem csak az irodai dolgozók asztalainak vagy a vendéglátó egységek szekrényeinek kell tisztának lenniük, hanem a takarítók gépeinek, használati helyiségeinek is. Japánban az alkalmazottak gondosan bánnak a munkahelyükkel, naponta háromszor takarítják ki őket - reggel munka előtt, ebédszünetben és este, a munkanap végén. Vállalkozásaik emellett speciális területek jelöléseket vezettek be, amelyek lehetővé teszik a termelés rendjének fenntartását, azaz különböző színekkel jelölik a késztermékek területeit, bizonyos alkatrészek tárolását stb.

Szabványosítás

A szabványosítás alapelveit Taiichi Ohno találta ki. A modern 5S rendszer is széles körben alkalmazza őket. A szabványosításnak köszönhetően a termelésirányítás kiváló eszközt kap az összes folyamat ellenőrzésére. Ennek eredményeként gyorsan kiküszöbölhetők a késések okai, és kijavítják azokat a hibákat, amelyek rossz minőségű termékek kiadásához vezetnek. A Toyota Motor gyárban így nézett ki a szabványosítás: a munkavezetők napi munkaterveket készítettek, a munkahelyeken pontos utasításokat helyeztek ki, a munkanap végén pedig speciális munkások ellenőrizték, hogy a nap folyamán milyen eltérések történtek a tervtől és miért. Ez a szabványosítás alapszabálya, vagyis a pontos utasítások, munkatervek és azok végrehajtásának ellenőrzése. Most sok vállalkozás, például az ENSTO észtországi gyárai prémiumrendszert vezetnek be azon alkalmazottak számára, akik szigorúan betartják az 5C rendszer előírásait, és ennek alapján növelik termelékenységüket, ami kiváló ösztönzés a rendszer elfogadására. az élet útja.

Javulás

Az ötödik lépés, amely befejezi az 5C rendszert a gyártásban, a kaizen koncepción alapul. Ez azt jelenti, hogy beosztásától függetlenül minden dolgozónak törekednie kell a munkafolyamat javítására a rábízott területen. A kaizen filozófiai lényege, hogy az egész életünk napról napra jobbá válik, és mivel a munka az élet része, nem szabad elzárkózni a fejlesztésektől.

A tevékenységi kör itt széles, mert a tökéletességnek nincsenek határai. A japán koncepciók szerint a dolgozóknak maguknak kell fejleszteniük termelési folyamatukat, utasítások és kényszer nélkül. Manapság sok szervezet olyan munkavállalói csoportokat hoz létre, akik figyelemmel kísérik a termékek minőségét, megtanítják másoknak pozitív tapasztalataikat, és segítenek másoknak a kiválóság elérésében.

Alapvető hibák

Az 5C rendszer működéséhez nem elég megszervezni vagy olyan alkalmazottakat felvenni, akik rákényszerítik kollégáikat a megvalósításra. Itt fontos, hogy az emberek felismerjék ennek az innovációnak a hasznosságát, és életstílusként fogadják el. Az 5C rendszer bevezetése az oroszországi gyártásban éppen azért nehézségekbe ütközik, mert a mi orosz mentalitásunk eltér a japántól. Számos produkciónkat a következők jellemzik:

1. Az alkalmazottak, különösen, ha nincs számukra ösztönző, nem törekednek a vállalkozás profitjának növelésére. Azt kérdezik, hogy miért próbálják még gazdagabbá tenni a főnököt, ha már mindene megvan.

2. Maguk a vezetők nem érdekeltek az 5C rendszer bevezetésében, mert nem látják ennek megvalósíthatóságát.

3. Sok „felülről származó” direktíva hozzászokott ahhoz, hogy csak bemutatás céljából hajtsák végre. Japánban egészen más a hozzáállás a munkájukhoz. Például ugyanaz a Taiichi Ohno az 5C rendszer bevezetésekor nem a személyes haszonra gondolt, hanem a cég hasznára, amelyben ő csak mérnök volt.

4. Az 5C rendszert sok vállalkozásban erőszakkal bevezetik. A karcsú termelés, amely minden típusú veszteség (munkaidő, nyersanyagok, jó alkalmazottak, motiváció és egyéb mutatók) kiküszöbölését jelenti, nem működik, mivel az alkalmazottak tudatalatti szinten kezdenek ellenállni az innovációnak, ami végül minden erőfeszítést nullára csökkent. .

5. A rendszert megvalósító vezetők nem értik teljesen a lényegét, ami zavarokat okoz a kialakult termelési folyamatokban.

6. A szabványosítás gyakran bürokráciává fejlődik, a jó munkát benőtte a munkavégzést csak zavaró utasítások és utasítások.