5s sistem uključuje sljedeće elemente. Japanski sistem upravljanja proizvodnjom "5S"

Sortiranje znači da očistite svoj radni prostor od svega što vam neće biti potrebno za tekuću proizvodnju ili rad u uredu.

Iznenađujuće, ovaj jednostavan koncept se često pogrešno shvata, jer na prvi pogled može biti teško odrediti šta će zapravo biti potrebno, a šta neće.

U početku će vam biti teško da se riješite nepotrebnih stvari na svom radnom mjestu. Radnici često skupljaju dijelove u uvjerenju da bi mogli biti korisni za sljedeću narudžbu. Tako se dijelovi i inventar nakupljaju, ometajući tekuće proizvodne aktivnosti. To dovodi do nakupljanja nepotrebnog zaliha u cijelom postrojenju.

Primjeri gubitaka uzrokovanih prisustvom nepotrebnih predmeta u radnom području

Vrste gubitaka koji dovode do grešaka i kvarova:

• Nepotreban inventar zahtijeva dodatni skladišni prostor i pažnju.
• Potrebni su dodatni kontejneri i kolica za transport viška rezervnih dijelova.
• Što je veći broj nepotrebnih stvari, to je teže razvrstati ono što je potrebno od onoga što nije potrebno.
• Dugotrajno skladištenje proizvoda dovodi do njihovog oštećenja i zastarjelosti zbog promjena dizajna itd.
• Oprema koja trenutno nije potrebna ometa tekuće aktivnosti.

Druga faza je racionalno uređenje

Pametan raspored znači rasporediti predmete na način da ih je lako koristiti, pronaći i vratiti na svoje mjesto. Racionalno uređenje je neraskidivo povezano sa sortiranjem. Kada se sve stavke sortiraju, ostaju samo one koje su zaista potrebne za trenutnu aktivnost. Sljedeći korak ka postizanju racionalnog aranžmana je osigurati da svaki radnik može odmah shvatiti gdje tražiti određene predmete i gdje ih staviti nakon upotrebe.

Treća faza - čišćenje

Čišćenje podrazumeva redovno brisanje podova, brisanje opreme i stalnu proveru da li je sve čisto. Stanje radnog mesta u određenoj meri utiče na kvalitet proizvoda. Čišćenje ima za cilj uštedu truda, jer pomaže da se izbjegne nakupljanje prljavštine, prašine i otpada u radionicama.

Čišćenje treba obavljati svakodnevno zajedno sa procedurama inspekcije opreme.

Četvrta faza je standardizacija

Standardizacija se razlikuje od sortiranja, organiziranja i čišćenja. Prve tri faze su vrste različitih aktivnosti, dok Standardizacija je metoda kojom možete postići konzistentnost u rezultatima prva tri koraka – sortiranje, organiziranje i čišćenje.

Standardizacija je usko povezana sa svakom od prve tri faze, ali najviše sa čišćenjem. Jedan od rezultata standardizacije su čiste mašine, odsustvo prljavštine, prašine i smeća u radnom prostoru. Standardizacija je stanje koje dolazimo nakon nekog vremena nakon redovnog praćenja procedura čišćenja.

Peta faza - poboljšanje

U kontekstu 5S sistema poboljšanje znači da je praćenje utvrđenih procedura postalo navika.

Implementacija prve četiri faze može se postići bez većih poteškoća ukoliko radnici pokažu interes za kontinuirano unapređenje svojih aktivnosti u okviru 5S sistema. U tom slučaju će se povećati efikasnost rada i kvaliteta proizvoda.

Mnoge kompanije troše previše vremena na čišćenje i organizaciju jer zbog nediscipline zanemaruju održavanje reda unutar 5S sistema i ne primjenjuju ga redovno. Čak i ako kompanija održava promocije i takmičenja za implementaciju 5S sistema, bez pete faze 5S sistema - poboljšanje - rezultati prethodne četiri faze ne mogu se dugo zadržati.

Kada se govori o konceptu upravljanja vremenom, većina ljudi misli na sistem upravljanja vlastitim vremenskim resursima, koji su razvili zapadni stručnjaci. To je više nego opravdano, jer se tamo pojavila teorijska i praktična osnova znanja koja vam omogućava da što efikasnije upravljate svakim minutom svog života.

Ne znaju svi da i Istok ima svoje tehnike upravljanja vremenom, koje nisu ništa gore, a u nekim aspektima čak i efikasnije od zapadnih koncepata. Kada govorimo o istočnim zemljama, mislimo na Japan, jer je to bila zemlja izlazećeg sunca koja je postala rodno mesto mnogih poslovnih tehnologija (prvo što mi pada na pamet je Kaizen sistem, ali danas ne govorimo o njemu) . Japanski 5S sistem je jasna demonstracija visine do koje su poslovni ljudi u ovoj zemlji došli u upravljanju vlastitim vremenom.

Šta je 5S sistem

Otvara mogućnosti za optimizaciju uslova rada u kancelariji ili proizvodnom objektu. Uključuje potrebu za stvaranjem i održavanjem reda na radnoj površini, urednošću, kao i skup mjera usmjerenih na uštedu vremena i energije.

Drugim riječima, 5S sistem eliminira haos koji je svojstven svakom radnom procesu. U fabrici ili kancelariji u kojoj mnogi ljudi komuniciraju, nered je gotovo neizbežan. Uvođenje 5S sistema omogućava smanjenje uticaja ovog negativnog faktora na skoro nulu.

Elementi metodologije 5S sistema

Ovaj sistem se zasniva na pet osnovnih principa. Pogledajmo ih pobliže.

Prvi korak se zove "Seiri", što doslovno znači sortiranje. Radi se o eliminisanju svega nepotrebnog. U praksi postoji podjela svih stavki na potrebne i nepotrebne. Sortiranje se odvija u tri glavne kategorije:

• Nepotrebne stvari. Moraju biti eliminirani jer nikada neće biti korisni svom vlasniku.
• Potencijalno neophodne stvari. Ovi predmeti se rijetko koriste. Zbog toga je za njih dodijeljen poseban prostor za skladištenje.
• Prave stvari. To uključuje stvari bez kojih je radni proces jednostavno nemoguć.

Japanci tvrde da ovaj korak može značajno podići nivo kulture i učiniti rad sigurnijim.

Drugi korak se zove "Seiton", što znači "urednost, red". Ova faza je neophodna za organizovanje onih stvari koje su potrebne u svakodnevnom radu. Svi predmeti se postavljaju na mjesta gdje se po potrebi mogu lako ukloniti. Stručnjaci savjetuju označavanje predmeta kako bi se mogli brzo pronaći.

Treća faza se zove “Seiso” i ima značenje da se naređuje i održava urednom. Ovaj korak uključuje održavanje čistoće. Radno mjesto treba vizualno podijeliti na nekoliko zona, od kojih će svaka sadržavati određene stvari. Istovremeno, morate osigurati da je sva oprema čista. Također morate s vremena na vrijeme provjeriti njihovu funkcionalnost kako biste izbjegli probleme koji bi mogli smanjiti efikasnost toka posla.

U četvrtoj fazi, koja se zove "Seiketsu", odvija se standardizacija. U ovom koraku se ocjenjuje efikasnost implementacije prva tri koraka, a rezultati se evidentiraju u pisanoj ili elektronskoj formi. Najproduktivnije inovacije koriste se za automatizaciju i standardizaciju procesa rada.

Peti korak se zove “Shitsuke” i podrazumijeva poboljšanje i formiranje discipline. Ova faza ima za cilj osigurati da korištenje 5S sistema u proizvodnji postane životna filozofija radnika. Primjena gore opisanih metoda omogućava vam da poboljšate produktivnost rada. Očigledno, ovo je primarni zadatak upravljanja vremenom.

Nije tajna da se u kompanijama koje koriste 5S sistem održava idealna radna disciplina u kancelariji ili proizvodnji. Kako bi vaš lični rad ili rad unajmljenih radnika bio mnogo produktivniji, ima smisla uvesti 5S principe što je prije moguće.

Ako pronađete grešku, označite dio teksta i kliknite Ctrl+Enter.

Prevod - Olga Gončarova, portal "Kontrola proizvodnje"

Originalni članak: Svjetska akademija nauka, inženjerstva i tehnologije 59 2011

Lean proizvodnja: 5S sistem

5S- Ovo je jedna od metoda vitke proizvodnje i sistem za unapređenje proizvodnog procesa, čiji su glavni ciljevi smanjenje gubitaka, organizacija radnog mesta i povećanje produktivnosti rada. 5S sistem uključuje organizovanje radnog mesta i korišćenje vizuelnih znakova za postizanje boljih rezultata performansi. Kao dio kulture kontinuiranog poboljšanja, 5S je obično prva lean metoda koju organizacije usvajaju kako bi olakšale implementaciju drugih lean metoda koje optimiziraju organizaciju i procese rada.

Sistem uključuje 5 komponenti: Sortiranje ( Seiri), Održavanje reda ( Saiton), Održavanje čistoće ( Seiso), standardizacija ( Seiketsu) i poboljšanje ( Shitsuke). Zajedno čine metodologiju za organizovanje, racionalizaciju, razvoj i održavanje produktivnog radnog okruženja. Standardna uputstva, šablone i najbolje prakse preduzeća možete pronaći upraktični vodič za implementaciju 5S .

5S komponente sistema:

1. Sortiranje: rješavanje nepotrebnih stvari i čišćenje radnog mjesta.
2. Održavanje reda: organizacija skladištenja potrebnih stvari, što vam omogućava da ih brzo i jednostavno pronađete i koristite.
3. Održavanje čistoće: održavanje radnog mjesta čistim i urednim.
4. Standardizacija: dokumentovana obrada tehnoloških operacija, upotreba standardnih alata i uvođenje i popularizacija najboljih praksi.
5. Poboljšanje: održavanje procesa unapređenja, praćenje tehnološkog poslovanja i uvođenje 5S sistema u korporativnu kulturu.

U svakodnevnom radu kompanije, 5S sistem omogućava održavanje organizacije i transparentnosti – najvažnijih uslova za kontinuiran i efikasan tok proizvodnog procesa. Uspješna primjena ove lean metode također poboljšava uslove rada i motivira radnike da povećaju produktivnost i smanje otpad, neplanirane zastoje i rad u toku.

Rezultat uspješne implementacije 5S sistema je značajno smanjenje materijala i prostora potrebnog za izvođenje proizvodnih procesa. Sistem uključuje skladištenje alata i materijala u posebnim, bojama označenim prostorima za skladištenje kao što su korpe i fioke. Ovakvi uslovi predstavljaju osnovu za uspešnu primenu drugih metoda vitke proizvodnje: Opća njega opreme, Fleksibilna automatizirana proizvodnja, proizvodnja Taman na vreme. 5S sistem također priprema teren i optimizira organizaciju procesa za implementaciju 6 sigma tehnike.

Upotreba ovog sistema osigurava poboljšane proizvodne performanse, i to:

• Transparentna tehnološka ruta
• Čisto radno mesto
• Smanjeno vrijeme postavljanja
• Smanjeno vrijeme ciklusa
• Povećan radni prostor
• Smanjenje broja nezgoda
• Smanjenje izgubljenog radnog vremena
• Poboljšanje pouzdanosti opreme

Primjer korištenja 5S sistema

Ovaj projekat je realizovan u okviru studijskog istraživačkog programa na Proizvodnom fakultetu Univerziteta u Jordanu. Program obezbjeđuje finansiranje projekata koje realizuju univerzitetski fakulteti u lokalnim preduzećima. Trajanje projekta je 3 mjeseca ljetnog roka. Nastavnici fakulteta, u konsultaciji sa predstavnicima kompanije, saznaju koje probleme treba riješiti i koje oblasti treba poboljšati. Detaljna „dijagnostička studija“ se zatim dostavlja upravi fakulteta na pregled, u kojoj se navode projektna ideja, ciljevi, pristup, očekivani rezultati i posvećenost preduzeća projektu. Odobreni projekti su finansirani od strane sponzora fakulteta. Autori projekta sarađuju sa preduzećem kako bi postigli ciljeve projekta. Upravi fakulteta i rukovodiocima preduzeća dostavlja se detaljan završni izvještaj koji rezimira obavljeni posao.

Svrha ovog projekta je analiza proizvodnog procesa i organizacije radnog mjesta u Fabrici prefabrikacije u Amanu, koja proizvodi strukture kao što su modularne zgrade, kuće, kancelarije i transformatorske kutije. Na slici 1 prikazan je primjer fabričkih proizvoda.

Korištenje modularnih struktura ima mnoge prednosti koje ih čine privlačnijima u odnosu na tradicionalne građevine: mogu se brzo sastaviti i rastaviti, te se mogu ponovo koristiti u različitim projektima; izdržljivi su, otporni na potrese, lagani su itd.

Rice. 1. Primjer modularnog dizajna

A. Analiza potreba

Ideja za ovaj projekat proizašla je iz hitne potrebe za promjenama u Fabrici montažnih konstrukcija kako bi se nosila sa rastućom potražnjom i upornim zahtjevima radnika za poboljšanjem uslova rada. Zbog povećane potražnje u protekloj godini, fabrika je imala probleme kao što su neizvjesne rute procesa, višak standarda otpada, neorganizirana radna mjesta i nezdravo radno okruženje, što je rezultiralo povećanjem troškova proizvodnje, pogoršanjem radne discipline i kašnjenjem u isporuci robe. Stoga je projekt usmjeren na racionalizaciju procesa proizvodnje, smanjenje otpada, poboljšanje radnog okruženja i organizaciju radnih mjesta. Kao metodologija za postizanje ciljeva projekta izabran je 5S sistem.

Prefabrikovana fabrika se suočila sa problemima kao što su nedosledan izlaz i česte promene podešavanja opreme zbog promenljivih izlaznih parametara i karakteristika opreme. Kao rezultat toga, mnogo vremena i truda se troši na promjenu i instalaciju konfiguracija proizvodnih linija, kao i na poteškoće s vraćanjem proizvodne linije, kontrolom radnih procesa, organizacijom radnog mjesta, čistoćom i transparentnošću procesa. Sve to ima negativne posljedice: dovodi do oštećenja materijala, gubitka resursa i potrebe za njihovim odlaganjem, a također preopterećuje proizvodni proces i povećava stres radnika. To znači da postoji potreba za analizom proizvodnih procesa i redizajniranjem pogona tako da ispunjava zahtjeve proizvodnje proizvoda sa fleksibilnim parametrima i održavanja radnih mjesta čistim i urednim, kao i da se olakša kontrola procesa rada. Slika 2 prikazuje proizvodni otpad i inventar uskladišten u radnji.

Rice. 2. Primjer skladištenja proizvodnog otpada i inventara u radionici

B. Ciljevi projekta

Tvornica montažnih objekata nastoji povećati efikasnost proizvodnje i instalacije kroz poboljšane proizvodne procese i pametan dizajn radnog prostora. Ovo je najvažniji korak na putu kompanije ka uspjehu u svim aspektima njenih aktivnosti. Dakle, ovaj projekat ima za cilj proučavanje procesa proizvodnje u radionici Fabrike montažnih konstrukcija, identifikujući postojeće probleme i njihov uticaj na efikasnost proizvodnog sistema. Sa organizacionog stanovišta, projekat podrazumeva izradu plana radionice koji uzima u obzir karakteristike kontinuirane proizvodnje, uz minimalne moguće izmene postojećeg rasporeda, kao i smanjenje troškova postavljanja proizvodnje, što će dovesti do pogodnije upravljanje preduzećem i kontrola radnih procesa. Optimizacija tehnoloških parametara (inventar, lokacija opreme, redoslijed operacija, vrijeme ciklusa, itd.) nije bila prioritet menadžmenta fabrike. Sa stanovišta organizacije radioničkog prostora, cilj projekta je optimizacija radnih mjesta i poboljšanje uslova rada radnika na mašinama, što će doprinijeti poboljšanju proizvodne discipline, ispunjavanju narudžbi i komunikaciji unutar tima.

Na osnovu procene stanja preduzeća, projekat će odrediti neophodne mere za racionalizaciju i rekonfiguraciju procesa proizvodnje i reorganizaciju radnog mesta. Osnovni cilj korišćenja 5S sistema je povećanje efikasnosti proizvodnog procesa u celini.

B. Metodologija

Za postizanje ciljeva projekta koristi se jednostavna, ali efikasna metodologija. Obim projekta se utvrđuje nakon detaljnog proučavanja preduzeća i proizvodnog procesa i detaljnih razgovora sa menadžmentom preduzeća, inženjerima, šefovima odeljenja i radnicima. Svi učesnici su projekat smatrali neophodnim i važnim korakom za preduzeće. Glavna poteškoća je bila kako izvršiti potrebne promjene u toku rada. Projekt je stoga uzeo jednostavan, ali praktičan pristup transformaciji glavnog poda postrojenja, pojednostavljujući radni tok i dajući poticaj za daljnja kontinuirana poboljšanja. Glavne odredbe metodologije su sljedeće:

1. Posmatrajte radni proces u preduzeću, procenite ga i istaknite glavne probleme u njegovoj organizaciji.
2. Odredite strukturu trenutnog proizvodnog procesa.
3. Ozbiljnost problema sa organizacijom radnog mesta proceniti na osnovu ličnih zapažanja, kao i razgovora sa šefovima odeljenja, predradnicima na proizvodnom mestu i radnicima.
4. Koristite 5S sistem da poboljšate proizvodni proces i konfiguraciju procesa.
5. Razgovarajte o preduzetim mjerama sa menadžmentom preduzeća.
6. Ocijeniti rezultate i predstaviti ih menadžmentu preduzeća u obliku izvještaja.

Glavni cilj projekta je povećanje efikasnosti proizvodnog procesa u preduzeću. Osim toga, planirano je unapređenje organizacije radnog mjesta i proizvodnog procesa u cilju modernizacije tehnoloških operacija, pojednostavljenja upravljanja radionicom i poboljšanja komunikacije unutar tima. Što se tiče neto dobiti Fabrike montažnih konstrukcija, projekat ima za cilj povećanje efikasnosti proizvodnog procesa, minimiziranje viška proizvodnje, smanjenje vremena i troškova postavljanja opreme i optimizaciju raspolaganja skupim sredstvima i resursima. Dalje povećanje produktivnosti i profitabilnosti preduzeća nemoguće je bez uvođenja programa motivacije radnika.

U početnoj fazi projekta određen je dijagram proizvodnog procesa za koji je preduzeće podijeljeno u 10 sekcija. To je bilo neophodno za izradu plana postavljanja opreme, identifikovanje radnih područja i pripremu za implementaciju 5S sistema u svim oblastima preduzeća. Nakon toga, održani su događaji za podizanje svijesti poslovnog tima u vezi sa vitkim proizvodnjom i posebno 5S sistemom, kao što su sastanci i seminari za inženjere, zanatlije i radnike. Kada su svi bili upoznati sa ciljevima projekta, principima lean, vremenskim okvirom i prekretnicama projekta, počela je kampanja čišćenja, iznutra i izvana. Čišćenje proizvodnih i okolnih prostora bilo je neophodno kako bi se raščistili prolazi, povećao radni prostor i transformisalo radno mesto za radnike i posetioce. Ova tri koraka bila su pripremna faza za implementaciju 5S sistema u određenim oblastima preduzeća. Značajna transformacija svake lokacije trajala je u prosjeku sedmicu dana. Održano je nekoliko sastanaka sa menadžmentom kompanije na kojima se razgovaralo o napretku projekta i razmjeni ideja. Kako bi se osigurala održivost implementacije 5S sistema, razvijeni su posebni upitnici. Sve aktivnosti su dokumentovane i reflektovane u završnom izveštaju predstavljenom menadžmentu preduzeća i upravi fakulteta.

Korištenje sistema 5S

Često je lako govoriti o tome kako funkcionišu metode lean proizvodnje i 5S. Međutim, primjena ovih metoda u praksi nije tako laka jer 5S sistem nije samo metodologija. Podrazumijeva promjenu cjelokupne kulture poduzeća, uslijed čega je cijeli njegov tim usmjeren ka napredovanju, uspjehu i poboljšanju. Stoga je potrebno radnicima i menadžmentu na samom početku objasniti zašto se implementira 5S sistem. Kao rezultat dijagnostičke studije sprovedene u Fabrici montažnih konstrukcija, identifikovani su sledeći problemi koji ukazuju na potrebu implementacije 5S sistema:

• prostor je pretrpan alatima i komponentama;
• neiskorišteni materijali i alati su naslagani između radnih mjesta;
• nepotrebna oprema je pohranjena na podu;
• prekomjerni alati i mašine otežavaju radni proces;
• oprema je prljava i predstavlja mjesto za skladištenje različite opreme;
• potrebnu opremu, poput alata, teško je pronaći.

Na osnovu podataka dijagnostičke studije, glavni razlozi za korišćenje sistema 5S u Fabrici montažnih konstrukcija za unapređenje proizvodnog procesa bili su sledeći:

1. 5S sistem pojednostavljuje proizvodni proces kao rezultat čišćenja, sortiranja, organiziranja;
2. 5S sistem stvara infrastrukturu neophodnu za poboljšanja u cijelom preduzeću;
3. 5S sistem je neophodan za podešavanje tehnološkog toka i redizajn radnog prostora;
4. 5S sistem je neophodan za povećanje motivacije i posvećenosti radnika;
5. 5S sistem je ključ za čisto proizvodno okruženje;
6. 5S sistem je neophodan za sprovođenje mera bezbednosti i smanjenje broja nezgoda na radu;
7. 5S sistem je način da se smanji otpad:

• minimiziranje otpada i njegova ponovna upotreba;
• minimiziranje vremena i truda utrošenog na traženje potrebne opreme ili materijala;
• odlaganje viška zaliha.

Treba napomenuti da 5S sistem- Ovo nije spisak aktivnosti koje treba s vremena na vrijeme sprovesti. Ovaj sistem se mora stalno praktikovati. Stoga je za postizanje najboljih rezultata racionalno koristiti korak po korak pristup implementaciji 5S sistema. Evo kratkog opisa faza projekta.

1. Određivanje strukture proizvodnog procesa i rasporeda prostorija.
2. Objašnjavanje principa 5S sistema poslovnom timu.
3. Generalno čišćenje proizvodnih i okolnih prostora.
4. Primena 5S sistema u svih 10 oblasti preduzeća.
5. Korištenje kontrolne liste za implementaciju 5S sistema i provjeru njegovog funkcionisanja.
6. Smanjite otpad (manje otpada i ponovna upotreba materijala).
7. Oslobađanje prostora (čišćenje glavnog prolaza, čišćenje prostora za materijale za ponovnu upotrebu, oslobađanje radioničkog prostora, obezbjeđivanje prostora za odlaganje materijala).
8. Stvaranje čistijeg i sigurnijeg radnog okruženja.
9. Stvaranje osnove za motivisanje radnika.
10. Poboljšanje radnog okruženja.

U fazi utvrđivanja strukture proizvodnog procesa, teritorija preduzeća je podeljena na 10 zona/sekcija u skladu sa specijalizacijom i tehnološkom trasom. Svaka sekcija je odvojena od druge posebnim oznakama i ima pristup glavnom prolazu, što olakšava proces proizvodnje i pojednostavljuje transport materijala. Kao što je prikazano na slici 3, preduzeće je podeljeno na sledeće oblasti.

1. Obrada drveta
2. Rad sa pjenastim materijalima
3. Pričvršćivači za zavarivanje
4. Mašine za preklapanje
5. Obrada lima
6. Ugradnja vrata
7. Prese
8. Izrada okvira
9. Obrada metala
10. Stock

Rice. 3. Podjela Fabrike montažnih konstrukcija na sektore

U početku, preduzeće nije imalo jasne granice između oblasti rada. Bilo je poteškoća u premeštanju materijala s jedne lokacije na drugu. Za transport teških konstrukcija i njihovih dijelova korištena je dizalica. Završna montaža konstrukcija obavljena je van radionice na teritoriji preduzeća. Radna mjesta karakterizirala su zagađenost i nered sa otpadom od proizvodnje i prerade. Rekonstrukcija podrazumeva čišćenje glavnog prolaza, uklanjanje prepreka u procesu proizvodnje, obeležavanje sektora i povećanje prostora za rad sa alatima i materijalima. Ove oblasti postrojenja su dobro organizovane, sa glavnim prolazom očišćenim i jasno obeleženim.

Nakon utvrđivanja strukture proizvodnog procesa i njegove racionalizacije, počela je implementacija 5S sistema u svakoj od 10 sekcija preduzeća. Naveden je akcioni plan kroz koji su metodologija i principi 5S pretočeni u praktične smjernice koje su radnici trebali slijediti. Ova faza projekta se pokazala kao najteža. Bilo je neophodno raditi sa timom preduzeća na kulturnom nivou. Radnici i menadžment morali su shvatiti značaj aktivnosti koje se sprovode u sklopu implementacije 5S sistema kako bi se ostvarile značajne promjene na bolje. Odlučeno je da se napori na implementaciji 5S sistema koncentrišu u jednu oblast preduzeća – preradu drveta – kako bi se povećala svijest radnika o metodama i principima vitke proizvodnje i pokazali im vidljivi rezultati korištenja 5S sistema. , što bi ih dodatno podstaklo na saradnju i doprinijelo povećanju povjerenja u inovacije.

Početna faza uključuje čišćenje i pospremanje radnih prostorija dok radnici posmatraju i postavljaju pitanja zašto se poduzimaju određene radnje i da li je to dio programa ocjenjivanja rada. Objašnjeno im je da je potrebno očistiti radni prostor, da to nije dio programa sertifikacije kompanije, te da će napori da se radni prostor održi čistim i urednim biti nagrađen po programu stimulacije radnika. Kao rezultat toga, radnici su počeli da učestvuju u tekućim promjenama u sektoru prerade drveta. Operateri sa drugih lokacija su prošli praktičnu obuku sa konkretnim uputstvima o tome šta da rade da bi lokacija bila čista i uredna. Ovaj postupak je evidentiran u protokolu, odštampan i stavljen na vidljivost na lokalitetima.

Na slici 4 prikazan je plan površine za obradu drveta, a na slici 3 prikazan je prikaz prostora nakon čišćenja po sistemu 5S. Nakon pregleda plana i fotografije, jasno je da je 5S sistem rezultirao čistim i organiziranim radnim mjestom. Obezbeđeni su poboljšani ulazni i izlazni protok i raspored ćelija kako bi se olakšala kontrola opreme i praćenje proizvodnog procesa. Centralni prolaz je očišćen, što omogućava slobodno kretanje kolica koja prevoze materijal.

Nekoliko dana kasnije, ceo tim preduzeća primetio je da se prostor za obradu drveta promenio: postao je čistiji i organizovaniji. Produktivnost rada i radna disciplina radnika u ovoj oblasti također su doživjele promjene na bolje. Došlo je vrijeme da se ovaj princip objasni svima ostalima i počne postupna implementacija 5S sistema u drugim oblastima. Proces je tekao glatko. Novi raspored se razvija za sva područja, a principi vitke proizvodnje se primjenjuju u cijelom. U kombinaciji sa sveobuhvatnim čišćenjem proizvodnih i okolnih prostora, preduzeće posle mesec dana izgleda potpuno drugačije. Neki kažu da je to kao potpuno druga fabrika.

Rice. 4. Poboljšan raspored prostora za obradu drveta

Rice. 5. Primena sistema 5S u oblasti obrade drveta

Kako bi se osigurala održiva i efikasna implementacija 5S sistema i provjerilo njegovo funkcioniranje u svim područjima Fabrike montažnih konstrukcija, bilo je potrebno izraditi kontrolnu listu koja bi pomogla da se utvrdi koliko stvarno stanje odgovara gore opisanom planu implementacije sistema.

Rezultati kontrole za svaku lokaciju su prikazani u zbirnoj tabeli (slika 6), kao iu tabelama koje su posebno izrađene za svaku lokaciju. Takva tabela pomaže da se sagleda postignuti rezultat - poboljšani tehnološki put, transparentan proizvodni proces i čistije i sigurnije proizvodno okruženje. Radionica je također poduzela korake da oslobodi prostor, stvori i označi skladišne ​​prostore, označi prolaze, poboljša sigurnosne mjere i osigura nesmetan tok proizvodnog procesa.

Rice. 6. Rezultati ispitivanja

Zaključak

Ovaj članak daje primjer praktične primjene 5S sistema u tvornici montažnih konstrukcija. Neki aspekti proizvodnje zahtijevali su operativnu intervenciju i poboljšanje proizvodnog procesa (kombinacija jedinične proizvodnje i montažnih operacija). Proizvodni proces je zamršen i kompliciran zbog raznolikosti proizvoda, rastuće potražnje, strategije proizvodnje i obrade drveta i metala. Kao rezultat, fabrika je postala skladište prljavih mašina i suvišnog materijala, proizvodnih otpadaka i delova namenjenih za preradu, koji su bili uskladišteni na spratu radionice, zauzimajući radni prostor i stvarajući prepreke normalnom proizvodnom procesu. U takvim uslovima nije bilo moguće postići poboljšanja, koristiti principe kaizena i primijeniti sistem osiguranja kvaliteta i pouzdanosti proizvoda.

Dakle, glavni ciljevi projekta su organizacija i pojednostavljenje procesa proizvodnje. 5S sistem vitke proizvodnje koristi se za stvaranje infrastrukture za kontinuirano poboljšanje. U sklopu projekta, 5S sistem je primijenjen tri mjeseca u 10 prostorija Fabrike montažnih konstrukcija kako bi se pojednostavio i unaprijedio proizvodni proces u preduzeću. Svaka lokacija je temeljno očišćena, razvijen je novi izgled, a principi korištenja 5S sistema su navedeni pomoću jasnih i pristupačnih tabela i uputstava. Kao rezultat toga, primjećuju se značajne promjene u prostoru radionice, povećanje produktivnosti rada i radne discipline. Ovaj pristup može naći primenu u drugim industrijama, kao iu kancelarijama i uslužnom sektoru.

Svima je poznat takozvani “japanski kvalitet”. Jeste li se ikada zapitali zašto je tako mala država ispred svojih konkurenata? Prije svega, to je odnos prema poslu. Japanci nemaju male stvari. Imaju poseban, ozbiljan odnos prema svakoj operaciji, svakom detalju. Čak i održavanje reda na radnom mjestu provodi se prema posebnom 5S sistemu. Sada ovaj sistem implementiraju u proizvodnju vodeća preduzeća u različitim zemljama. Možda se pitate zašto se o 5S proizvodnom sistemu raspravlja na web stranici o kućnoj ekonomiji. Nema ništa iznenađujuće. toliko je svestran da se može koristiti i u kući (naravno, malo ga prilagodite sebi).

Šta je 5S sistem

5S sistem je jedna od karika u lean proizvodnji. Ovo je sistem organizacije, opreme, opremljenosti radnog mjesta i načina održavanja u radnom stanju.

Kada sam proučavao ovu tehniku, stalno sam razmišljao o nekim njenim sličnostima sa sistemima Flylady i Sluts Anonymous. Ali sistem 5S se pokazao konciznijim i razumljivijim. Ispostavilo se da se ova tehnika može primijeniti na bilo koji prostor, prostoriju sa specifičnom funkcijom - kuhanje, rad za kompjuterom, obavljanje domaćih zadataka, opuštanje ili igranje igračkama. Od sada ćemo ova različita mjesta jednostavno zvati zonama.

Faze sistema 5S

Sistem 5S je tako nazvan jer se sastoji od 5 faza, čiji nazivi na japanskom počinju slovom S. Slična imena se mogu naći i na ruskom i engleskom jeziku.

• Seiri – Sortiraj – Sortiranje
• Seiton – Održavajte red – Postavite u red
• Seisō – Održavaj čistoću – Čišćenje
• Seiketsu – Standardizacija – Standardizacija
• Shitsuke – Poboljšati – Održavanje discipline

Pokušat ću odmah prilagoditi korake za kućnu upotrebu.

Faza 1 – Razvrstavanje i uklanjanje nepotrebnih stvari

U prvoj fazi potrebno je iz zone ukloniti sve što se u ovoj zoni smatra suvišnim i nepotrebnim. Na primjer, ne morate imati desetak lonaca u kuhinji. Odaberite one koje najčešće koristite i najbolja su veličina za vašu porodicu. Beletristici također nije mjesto u kuhinji, nema potrebe za odlaganjem usisivača u kupaonici, a ni umivaonika za rublje u dječjoj sobi (osim ako je ovo prostor za odlaganje koje ste posebno dizajnirali za ove predmete) .

Preostali predmeti, alati i oprema moraju se podijeliti na one koji se stalno koriste i one koji se koriste periodično.

Ova faza je vrlo slična uklanjanju nereda iz sistema i (pročitajte članke i).

Faza 2 – Održavanje reda

U ovoj fazi potrebno je dodijeliti određenu skladišnu lokaciju za sve potrebne stvari i artikle za koje smo identificirali da se stalno koriste. Tako da su ove stavke:

1. lako pronaći;
2. bili su lako dostupni;
3. bez problema su vraćeni na svoje mjesto.

Ostale, rijetko korištene stvari treba odložiti u istom prostoru, ali dalje: u gornjim ili udaljenim ormarima, na mezaninu.

U proizvodnji je faza stvaranja reda dovedena do savršenstva. Tamo na prvi pogled možete odrediti koji alat nedostaje ili je na pogrešnom mjestu.

Princip ove faze je mjesto za sve i sve na svom mjestu.

Faza 3 – Održavanje čistoće

Treća faza podrazumijeva da sam prostor i stvari u njemu moraju biti čisti, ispravni i spremni za korištenje u svakom trenutku.

Potrebno je uzeti u obzir učestalost čišćenja i provjeru funkcionalnosti opreme.

Uvjerite se da je područje opremljeno posudama za smeće i otpad.

Faza 4 – Standardizacija

Standardizacija se odnosi na izradu planova i uputstava za usklađenost sa prethodnim fazama. Ovo se radi kako bi se osiguralo da svi članovi porodice razumiju i poštuju principe 5S.

Navest ću primjere.

Za dijete (i ne samo) možete napraviti šematski plan akcije tokom čišćenja.

Možete napraviti natpise na policama, fiokama, kontejnerima. Da bude jasno šta u njima treba da bude pohranjeno. Tada će vaš muž prestati da pita gdje su mu čarape i gaće (nisu svi muževi takvi, naravno), a vaša djeca neće trčati okolo i pitati gdje da stavi ovaj ili onaj predmet.

Pored njega okačite uputstva za korišćenje mašine za pranje veša. I svaki član porodice može lako koristiti mašinu za pranje veša i izabrati pravi način pranja.

Možete snimiti fotografiju očišćene sobe, police, ormarića ili određenog prostora, odštampati ovu fotografiju i postaviti je na pravo mjesto. A ako se stvarnost razlikuje od modela, onda će biti jasno vidljivo šta treba promijeniti, ukloniti ili ispraviti. Neće biti pitanja o tome šta još treba ukloniti.

Sastaviti pravila za „rad“ u zoni. Ne nužno pismeno. Glavna stvar je da svi članovi porodice znaju za njih i da ih poštuju. Ali postoji pravilo koje se čini najosnovnijim, ali ga iz nekog razloga svi zanemaruju. Onda ima smisla da ga odštampate i okačite na pravo mesto. Na primjer: "Kad jedeš, počisti za sobom", "Dođeš sa ulice, očisti cipele."

Faza 5 – Poboljšanje ili samodisciplina

U posljednjoj fazi, već možete provjeriti sistem na djelu i promijeniti ga kako bi odgovarao vašim potrebama i zahtjevima. Možda vam početni razvoj nije bio sasvim prikladan, a u procesu rada i života imate priliku da ih ispravite.

Metoda „Analiza problema“ dobro funkcioniše u ovoj fazi, uz pomoć koje možete identifikovati slabe tačke sistema i mesta na kojima sistem treba da se implementira. Možda često tražite ključeve od kuće, ključeve od auta ili daljinski upravljač. Zatim morate razmisliti o tome gdje ćete pohraniti ključeve i daljinske upravljače za opremu (možete pročitati,).

Još jedna mala metoda je “Praćenje kretanja”. Pazite na svoju porodicu. Neki od njih, dok rade, koriste određene predmete, donoseći ih svaki put sa drugog mjesta. Zabilježite takve trenutke (u memoriji ili na papiru) kako biste kasnije, prilikom analize sistema, mogli premjestiti objekte direktno u željeno područje ili u blizini.

Neophodno je osigurati da se članovi porodice pridržavaju svih principa 5S sistema kako bi to postalo navika.

Za više motivacije, osmislite nagrade za održavanje svoje sobe u redu i za praćenje principa 5S. Takvi podsticaji će posebno pogoditi djecu.

Zaključak

Ako kod kuće implementirate i slijedite japanski 5S sistem, znatno ćete olakšati život sebi i svojim najmilijima. Izbeći ćete nepotrebne svađe i uvrede. Vaš dom će uvijek biti čist i uredan.

Rukovodilac bilo kojeg poduzeća, bez obzira na područje djelatnosti, sanja o rastu dobiti dok troškovi proizvodnje ostaju nepromijenjeni. 5S sistem u proizvodnji (u engleskoj verziji 5S), koji se zasniva samo na racionalnom korištenju internih rezervi, pomaže da se postigne ovaj rezultat.

Ovaj sistem nije kreiran od nule. Nešto slično je predložio Amerikanac krajem 19. veka.U Rusiji se time bavio naučnik, revolucionar, filozof i ideolog A.A. Bogdanov, koji je 1911. objavio knjigu o principima naučnog menadžmenta. Na osnovu odredbi iznesenih u njemu, u SSSR-u je uvedena NOT, odnosno naučna organizacija rada. Ali najnapredniji je bio sistem "5C" koji je predložio japanski inženjer Taiichi Ohno i koji je implementirao u fabrici Toyota Motor. Šta je to i zašto je japanski sistem postao toliko popularan?

Činjenica je da se zasniva na jednostavnom principu koji ne zahtijeva troškove. To je sljedeće - svaki zaposleni, od spremačice do direktora, mora maksimalno optimizirati svoj udio u cjelokupnom procesu rada. To dovodi do povećanja dobiti proizvodnje u cjelini i do povećanja prihoda svih zaposlenih. Sada su štafetu uvođenja 5C sistema preuzela preduzeća širom svijeta, uključujući i Rusiju. U ovom članku pokušat ćemo uvjeriti skeptike da japansko znanje zaista funkcionira, i to u apsolutno bilo kojem području aktivnosti.

5C sistem u proizvodnji, šta je to?

International 5S označava pet koraka (“korak” na engleskom “step”). Neki ekonomisti i propagandisti novog objašnjavaju naziv sa pet japanskih postulata, uzastopno implementiranih u 5S sistemu: seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitsuke. Za nas je naš dragi “5S” bliži i jasniji - pet uzastopnih koraka koje je potrebno obaviti da biste postigli prosperitet u vašoj proizvodnji. Ovo:

1. Sortiranje.

2. Održavanje reda.

4. Standardizacija.

5. Poboljšanje.

Kao što vidite, 5C sistem ne zahtijeva ništa natprirodno u proizvodnji. Možda se zbog toga još uvijek može pronaći nepovjerenje i neozbiljan odnos prema njoj.

Faze stvaranja sistema

Mudri Japanac Taiichi Ono, koji je zahvaljujući uvođenju svojih metoda u Toyotinu tvornicu uspio da se uzdigne od inženjera do generalnog direktora, primijetio je koliko gubitaka nastaje zbog raznih nedosljednosti i preklapanja. Na primjer, neki mali zupčanici nisu stavljeni na pokretnu traku na vrijeme, pa je zbog toga cijela proizvodnja stala. Ili, naprotiv, dijelovi su nabavljeni s rezervom, ispostavilo se da su suvišni, a kao rezultat toga, jedan od zaposlenika ih je morao vratiti u skladište, što znači gubljenje vremena na prazan rad. Taiichi Ohno je razvio koncept koji je nazvao upravo na vrijeme. Odnosno, transportna traka je sada isporučila tačno onoliko delova koliko je potrebno.

Mogu se navesti i drugi primjeri. 5C sistem u proizvodnji uključivao je i koncept “kanban”, što na japanskom znači “reklamni znak”. Taiichi Ono je predložio pričvršćivanje takozvane “kanban” oznake na svaki dio ili svaki alat, koji je pružao sve potrebne informacije o dijelu ili alatu. U osnovi, to se odnosi na bilo šta. Na primjer, za robu, lijekove, fascikle u kancelariji. Treći koncept na kojem se zasniva 5C sistem u proizvodnji je koncept “kaizen”, što znači kontinuirano poboljšanje. Izmišljeni su i drugi koncepti koji su bili prikladni samo za visoko specijalizirane proizvodne procese. Nećemo ih razmatrati u ovom članku. Kao rezultat svih inovacija testiranih u praksi, formirano je 5 koraka koji su primjenjivi na bilo koju proizvodnju. Pogledajmo ih detaljno.

Sortiranje

Mnogi od nas gomilaju predmete na svojim stolovima koji u principu nisu potrebni. Na primjer, stari obrasci, neiskorišteni fajlovi, nacrt proračuna, salveta na kojoj je stajala šolja kafe. I među ovim haosom mogu biti potrebni fajlovi ili dokumenti. Osnovni principi 5C sistema podrazumevaju optimizaciju vašeg radnog procesa, odnosno pazite da se vreme ne gubi u potrazi za pravim stvarima među ruševinama nepotrebnih stvari. Ovo je sortiranje. Odnosno, na radnom mjestu (u blizini mašine, na stolu, u radionici - bilo gdje) svi predmeti su raspoređeni u dvije gomile - potrebni i nepotrebni, koji se moraju odložiti. Zatim, sve što vam treba raspoređeno je u sljedeće hrpe: „koristi se često i stalno“, „koristi se rijetko“, „skoro se ne koristi“. Ovo završava sortiranje.

Održavanje reda

Ako samo rastavite stvari, neće vam pomoći. Ove predmete (alatke, dokumente) potrebno je rasporediti tako da ono što se koristi bude stalno i često na vidiku ili da se može brzo uzeti i lako vratiti nazad. Nešto što se rijetko koristi može se staviti negdje u ladicu, ali na to treba pričvrstiti kanban tag kako bi se vremenom lako i precizno pronašlo. Kao što vidite, 5C sistem na radnom mestu počinje od najjednostavnijih koraka, ali se u stvarnosti ispostavilo da je veoma efikasan. Osim toga, poboljšava raspoloženje i želju za radom.

Ovaj treći korak je za mnoge najlogičniji. Od djetinjstva nas uče da održavamo čistoću. U proizvodnji je takođe neophodno, a čisti moraju biti ne samo stolovi kancelarijskih radnika ili ormari u ugostiteljskim objektima, već i mašine i pomoćne prostorije spremačica. U Japanu zaposleni pažljivo tretiraju svoja radna mjesta, čiste se tri puta dnevno - ujutro prije posla, tokom pauze za ručak i uveče, na kraju radnog dana. Osim toga, njihova preduzeća su uvela posebne oznake područja koje im omogućavaju održavanje reda u proizvodnji, odnosno različitim bojama označavaju se područja gotovih proizvoda, skladištenja pojedinih dijelova i tako dalje.

Standardizacija

Principe standardizacije izmislio je Taiichi Ohno. Moderni 5S sistem ih također široko koristi. Zahvaljujući standardizaciji, upravljanje proizvodnjom dobija odličan alat za praćenje svih procesa. Kao rezultat toga, uzroci kašnjenja u rasporedu se brzo eliminiraju i ispravljaju greške koje dovode do puštanja proizvoda niske kvalitete. U fabrici Toyota Motor standardizacija je izgledala ovako: predradnici su sastavljali dnevne planove rada, precizna uputstva su postavljana na radna mesta, a na kraju radnog dana specijalni radnici su proveravali koja su odstupanja od plana nastala tokom dana i zašto. Ovo je osnovno pravilo standardizacije, odnosno precizna uputstva, planovi rada i kontrola njihovog sprovođenja. Sada mnoga preduzeća, na primjer, fabrike ENSTO u Estoniji, uvode sistem bonusa za zaposlene koji striktno poštuju odredbe 5C sistema i na osnovu toga povećavaju svoju produktivnost, što je odličan poticaj da se ovaj sistem prihvati kao način života.

Poboljšanje

Peti korak, kojim se kompletira 5C sistem u proizvodnji, baziran je na konceptu kaizen. To znači da svi zaposleni, bez obzira na poziciju, treba da se trude da unaprede proces rada u oblasti koja im je poverena. Filozofska suština kaizena je da cijeli naš život svakim danom postaje sve bolji, a budući da je posao dio života, ne treba ostati po strani od poboljšanja.

Polje djelovanja ovdje je široko, jer nema granica savršenstvu. Prema japanskim konceptima, sami radnici treba da žele da unaprede svoj proizvodni proces, bez instrukcija ili prisile. Danas mnoge organizacije stvaraju timove radnika koji prate kvalitet proizvoda, podučavaju druge svojim pozitivnim iskustvima i pomažu drugima da postignu izvrsnost.

Osnovne greške

Da bi sistem 5C počeo da radi, nije dovoljno samo ga organizovati ili zaposliti zaposlene koji će naterati svoje kolege da ga implementiraju. Ovdje je važno da ljudi shvate korisnost ove inovacije i prihvate je kao stil života. Implementacija 5C sistema u proizvodnji u Rusiji nailazi na poteškoće upravo zbog toga što se naš ruski mentalitet razlikuje od japanskog. Mnoge naše produkcije karakteriziraju sljedeće:

1. Zaposleni, posebno ako za njih ne postoje podsticaji, ne teže povećanju profita preduzeća. Pitaju zašto pokušavati gazdu učiniti još bogatijim ako već ima sve.

2. Sami menadžeri nisu zainteresovani za implementaciju 5C sistema jer ne vide njegovu izvodljivost.

3. Mnoge direktive „spuštene odozgo” naviknule su da se izvršavaju samo za predstavu. U Japanu je potpuno drugačiji odnos prema njihovom radu. Na primjer, isti Taiichi Ohno, kada je uveo 5C sistem, nije mislio na ličnu korist, već na dobrobit kompanije, u kojoj je bio samo inženjer.

4. 5C sistem se nasilno implementira u mnogim preduzećima. Lean proizvodnja, koja podrazumeva otklanjanje gubitaka svih vrsta (radno vreme, sirovine, dobri zaposleni, motivacija i drugi pokazatelji), ne funkcioniše, jer zaposleni počinju da se opiru inovacijama na podsvesnom nivou, što na kraju sve napore svede na nulu. .

5. Menadžeri koji implementiraju sistem ne razumiju u potpunosti njegovu suštinu, što uzrokuje poremećaje u uspostavljenim proizvodnim procesima.

6. Standardizacija se često razvija u birokratiju, dobar posao postaje obrastao uputstvima i direktivama koje samo ometaju rad.