Tillverkning av plywood under industriella förhållanden. Tillverkning och användning av plywood

Plywood är ett skiktat material som består av skivor av skalad faner som limmas ihop, ofta i kombination med andra material. I en plywoodskiva urskiljs yttre (fram och bak) och inre lager av faner, som skiljer sig i kvalitet och ibland träslag. Klassificeringen av plywood är baserad på ett antal design och tekniska egenskaper som bestämmer de operativa egenskaperna för var och en av dess typer.

Plywood för allmänt bruk. Plywood för allmänt bruk tillverkas av tre eller flera lager faner och används vid tillverkning av möbler, behållare, konstruktion och ett antal andra industrier.

Beroende på vilken typ av lim som används, produceras plywood i följande kvaliteter: FSF - plywood med ökad vattenbeständighet, med hjälp av fenol-formaldehyd-lim; FK - plywood med medelhög vattenbeständighet, med användning av urea-formaldehyd-lim; FBA - plywood med medelhög vattenbeständighet, med användning av albumin-kasein-lim.

Beroende på kvaliteten på faner av dess yttre lager är plywood indelad i fem huvudkvaliteter; A/AB, AB/B, B/BB, BB/C, C/C. Det är tillåtet att tillverka plywood med följande kombination av ytskikt: A/B, A/BB, AB/BB, B/C. Plywood tillverkas opolerad och slipad på ena eller båda sidor. Råheten hos oslipad lövträplywood är inte mer än 200 mikron, slipad är inte mer än 80 mikron och barrträplywood är inte mer än 300 respektive 200 mikron.

Plywood tillverkas med en längd på 2440-1220 mm, en bredd på 1525-725 mm och en tjocklek på 1,5-18 mm. Med en längd på en av sidorna på mer än 1800 mm kallas plywood storformat. Plywood, där den större storleken sammanfaller med längdriktningen av fanerfibrerna i de yttre skikten, kallas longitudinell, annars är den tvärgående.

Konstruktionsplywood. Konstruktionsplywood är gjord av barrträfanér - furu och lärk 2-4,5 mm tjocka, såväl som kombinerade. Kompositplywood tillverkas med omväxlande lager av barrfaner 2 mm eller mer tjock och björkfaner 1,5 mm eller mer tjock, eller endast av omväxlande lager av björkfaner av dessa tjocklekar. De yttre lagren av plywood är gjorda av björkfaner 1 mm tjockt. Denna förpackningsdesign ger högkvalitativ bindning och plywoodyta.

Byggplywood tillverkas huvudsakligen på högvattenbeständiga lim av märket FSF, samt märket FK. Fuktighet av plywood märke FSF upp till 12%. och FK-märken upp till 10 %.

Plywood tillverkas slipad och oslipad. Grovheten hos slipad plywood från barrträ är upp till 200 mikron, kombinerat - upp till 70 mikron, respektive oslipad upp till 300 mikron och upp till 200 mikron.

Byggplywood tillverkas huvudsakligen i stort format, 2440x1220 mm i storlek, även om det också planeras att tillverka det med sådana dimensioner som allmänplywood. Byggplywood har en stor tjocklek - från 8 till 19 mm

Barrplywood är avsedd för tillverkning av ram, prefabricerad panel, mobila typer av strukturer: för konstruktion av trähus och konstruktioner, i bilbyggnad. Kombinerad plywood används i trähuskonstruktioner som mantelmaterial.

Limkrav för lim. Kvaliteten på det limmade materialet beror till stor del på kvaliteten på limmet. Eftersom användningsområdet för limmade material är mycket brett och driftsförhållandena är olika, ställs olika operativa, tekniska och ekonomiska krav på lim. Låt oss ta en titt på de viktigaste av dessa krav.

De operativa kraven är följande

1. Limmet måste skapa en stark vidhäftningsbindning, för vilken det måste ha hög vidhäftning mot materialet som limmas och höga kohesiva egenskaper. Termen "vidhäftning" (klibbning) kännetecknar kopplingen mellan två material av olika natur som kommer i kontakt, på grund av särdragen i interaktionen mellan molekylerna av dessa ämnen. Vidhäftning definieras av mängden kraft som krävs för att riva av den vidhäftande filmen från underlaget (till exempel från trä).

Termen "kohesion" kännetecknar bindningen av partiklar inom en given kropp, dvs styrkan hos det härdade limmet i sig. Det är önskvärt att bindemedlets sammanhållningshållfasthet är högre än hållfastheten hos materialet som limmas (till exempel trä).

2. Efter härdning måste limmet vara vattentätt, det vill säga det måste behålla sina egenskaper under långvarig exponering för vatten. Samtidigt kan strukturen och egenskaperna hos limmet i den fasta fasen förändras som ett resultat av svällning eller vattenextraktion av de vattenlösliga ingredienserna i limmet - mjukgörare, stabilisatorer, fyllmedel, etc. Men eftersom processen för vattenabsorption är av en diffusionskaraktär, den uppskattas av massan av absorberat vatten, hänvisat till ytan av det vidhäftande provet.

Limmets vattenbeständighet beror på dess natur, struktur, sammansättning, härdningsgrad, filmtjocklek, etc. Vattenbeständigheten kan ökas genom värmebehandling av limmet eller genom att införa fyllmedel av storlek i det. Limmets höga vattenbeständighet är särskilt nödvändig vid tillverkning av produkter som kan påverkas av dropp-vätskefukt (vid skepps- och flygplansbyggnad, containertillverkning, jordbruksteknik, etc.). Limmets vattenbeständighet och dess kostnad är direkt relaterade.

3. Efter härdning måste limmet vara fuktbeständigt (väderbeständigt), det vill säga det måste behålla sina egenskaper under långvarig exponering för fuktig luft. Vattenånga kan orsaka svällning av hydrofila material som ett resultat av adsorption, vilket ofta åtföljs av hydrolytisk klyvning av bindningar i de adhesiva molekylerna. Denna process sker vanligtvis vid förhöjda temperaturer.

Limmets fuktbeständighet kännetecknas av fuktabsorption, det vill säga mängden vatten (i procent) som det absorberar under en viss tid från luft med en relativ fuktighet på 95–98 % vid t = 20 ° C. Med en lång vistelse i en fuktig atmosfär når fuktabsorptionen ett jämviktstillstånd. Kraven på fuktbeständighet är särskilt höga om limmet används för material som används i tropikerna.

Limmet måste vara bioresistent. Att uppfylla detta krav är viktigt när det bundna materialet används i en fuktig miljö och vid förhöjda temperaturer. Därför är det önskvärt att ha ämnen som är giftiga för mikroorganismer i sammansättningen av limmet.

Limmet efter övergången till fast tillstånd måste vara värmebeständigt. Under driften av det limmade materialet kan högtemperaturluft verka på det, och om limmet mjuknar, kommer styrkan hos limbindningen att minska.

Efter härdning måste limmet vara bensin- och oljebeständigt, dvs vid kontakt med till exempel kolväten får det inte svälla i dem, eftersom detta oundvikligen skulle påverka dess hållfasthet. Bensin- och oljebeständighet beror på limmets kemiska struktur, dess struktur, sammansättning, härdningsgrad och limskiktets tjocklek. Bensin- och oljebeständigheten utvärderas genom viktförändring (i procent) eller en relativ förändring av någon av hållfasthetsindikatorerna för den härdade limfilmen när den förvaras under en viss tid i en miljö som innehåller bränsle eller olja.

Limmet måste vara elastiskt. Behovet av ett sådant krav kan till exempel uppstå vid tillverkning av plywood, vars yttre skikt är av metall. Den senare har en betydligt högre linjär utvidgningskoefficient än trä. Användningen av ett lim med ökad elasticitet minskar risken för skevhet av den färdiga produkten, minskad styrka eller brott.

8. Limmet ska vara neutralt mot träet, dvs det får inte förstöra träfibrerna och ändra färg. Det senare är särskilt obehagligt om det finns risk för att lim sipprar ut och kommer ut på framsidan av materialet som ska limmas. Träets färg kan förändras med en stark alkalinitet i limmet och innehållet av tannin i träet.

9. Limmet måste ge en hållbar limbindning. I limningsprocessen och under driften av limfogen under konstant belastning uppträder inre spänningar i den, vilket dock inte leder till dess förstörelse. Anledningen till det senare kan vara den termiska fluktuationsbrytningen av interatomära bindningar, som sker under inverkan av värme. Dessutom påverkas limfogarnas hållbarhet av atmosfäriskt syre, fukt, olika strålningar (gammastrålar, ultravioletta strålar etc.), en kemiskt aktiv miljö etc.

Åldrandet av limfogar kan åtföljas av lösningsmedelsavdunstning, migrering av mjukgörare och olika diffusionsprocesser.

10. Efter härdning bör limmet inte vara särskilt hårt, annars kommer det att vid bearbetning av de limmade delarna ha en nötande effekt på skärverktyget, vilket påskyndar dess slitage.

De ekonomiska kraven som följer av önskan att säkerställa lägsta möjliga kostnad för tillverkade limmade produkter är följande.

1. De råvaror som används för att tillverka limmet ska finnas tillgängliga.

2. Kostnaden för lim som förbrukas per ytenhet av det bundna materialet bör vara minimal.

3. Limmet måste ha en tillräckligt snabb härdningshastighet, vilket kommer att förbättra limningsutrustningens produktivitet och följaktligen minska kostnaden för limning.

4. Utrustningen som behövs för att göra limmet (harts) ska vara enkel och billig.

5. Kapitalkostnaderna för att organisera produktionen av lim bör vara minimala, vilket kommer att säkerställa deras snabba återbetalning. Lim som helt skulle uppfylla alla de angivna kraven finns inte, och man bör inte sträva efter att skapa sådana lim, eftersom detta inte skulle motivera sig ekonomiskt.

Egenskaper hos hartser och lim

Användningsområden. De höga kraven på limfogar, liksom önskan i vissa fall att minska användningen av livsmedelsråvaror för tillverkning av lim, tvingade fram en expansion av användningen av syntetiska hartser för dessa ändamål. Syntetiska hartser (polymerer) består av ett stort antal upprepade enheter av molekyler, vars molekylvikt kan variera från flera tusen till flera miljoner. De är en komplex blandning av komponenter som är lika i sammansättning, men skiljer sig i längden på molekylkedjorna.

Syntethartser erhålls på basis av polymerisations- och polykondensationsreaktioner. I det första fallet fortsätter processen för förstoring av molekyler med en konstant kemisk sammansättning av ämnet. Samtidigt ökar molekylvikten, och det resulterande ämnet får nya egenskaper som skiljer sig från egenskaperna hos primärprodukten. Polymerisationsreaktionen används i stor utsträckning vid tillverkning av lacker och plaster.

I det andra fallet, från två eller flera lågmolekylära ämnen, bildas ett högmolekylärt ämne med en ny kemisk sammansättning, och processen åtföljs av frigörandet av sådana enkla produkter som vatten, väteklorid, ammoniak, etc. det resulterande nya ämnet skiljer sig kraftigt från de ursprungliga ämnena i sin sammansättning. Det är viktigt att notera att polykondensationsreaktionen som äger rum i reaktorn under hartsproduktionen inte fullbordas, den avbryts efter bildandet av en hartsartad produkt. Detta är nödvändigt för att utesluta övergången av den senare till ett fast tillstånd, i vilket det är olämpligt för vidare användning. Polykondensationsreaktionen bör fullbordas när hartset används som ett adhesiv, dvs vid tidpunkten för bildandet av adhesivskiktet. Hastigheten för polykondensationsreaktionen, såväl som molekylvikten för de erhållna produkterna, är mindre än i polymerisationsreaktionen.

Genom kemisk aktivitet delas makromolekylära föreningar in i två grupper - termoplastiska och värmehärdande. Termoplastiska polymerer är polymerer som har en linjär struktur och kan smälta vid upphettning. De har dock ingen smältpunkt, processen fortskrider i ett visst temperaturområde. Värmehärdande polymerer inkluderar polymerer som har en två- eller tredimensionell nätverksstruktur, som kan övergå till ett fast tillstånd vid upphettning. I det här fallet är övergångsprocessen irreversibel. Efterföljande uppvärmning av en sådan polymer kan bara förstöra den.

Ett stort antal syntetiska lim är för närvarande kända. För limning av trä används övervägande fenol-formaldehyd och urea-formaldehyd lim, som används både i ren form och i form av olika modifieringar. Resorcinol och melaminlim används i mindre mängder. Polyvinylacetatdispersion, gummilim, smältlim kan också användas.

Skalningsmaskiner

Skalningsmaskiner används för att få råskalad faner. Peelingmaskiner är indelade i tre grupper: lätta, medelstora och tunga. På lätta maskiner avskalas klossar med en diameter på upp till 700 mm och en längd på upp till 800 mm, på medelstora maskiner - med en diameter på upp till 800 mm och en längd på upp till 2 m, och på tunga maskiner - med en diameter på upp till 1000 mm och en längd på mer än 2 m. I Ryssland används medelstora skalmaskiner av LU17-modellerna huvudsakligen -4, LU17-10, såväl som importerade företag "Raute" (Finland), " Cremona" (Italien), etc.

Schema för en skalningsmaskin: a - skalningsstöd; b - allmän syn

Bädden på skalmaskinen LU17-10 är svetsad. Den vänstra och högra huvudstocken installeras på den med hjälp av en bultförband. Headstocks är lådformade järngjutgods med öppningar för montering av spindelenheter 13. Maskinens kinematikelement är placerade i headstockarna. På de inre sidoytorna av huvudstammarna finns främre 4 och bakre lutande 5 styrningar, på vilka maskinens bromsok 7 med en skalkniv är installerad. Gångjärnsförsedda främre löpare 6 på bromsoket är anslutna med skruvar 3 och koniska kugghjul 2 till drivaxeln och elmotorerna 14, 12.

En excentrisk axel 8 är monterad på bromsoket, vars lager är fixerade på bromsokets sidoribbor. En travers 11 (horisontell balk på vertikala stolpar) med en presslinjal är monterad på axeln 8. Traversen är svängbart ansluten till den pneumatiska cylindern 10. På den excentriska axelns 8 tappar är ett kugghjul fixerat, vilket är anslutet till snäckan 9 som drivs av handtaget. Spännanordning 1 är installerad på maskinbädden.

Fanertorkar

Fanerskivor med en tjocklek på 0,3-3,5 mm har en stor yta, vilket bidrar till intensiv borttagning av fukt och hindrar plåten från att behålla en platt form. För torkning av faner har speciella konstruktioner av torktumlare utvecklats, kännetecknade av torkmetoden.

Andningspress

Pressen implementerar en kontakttorkningsmetod, där värme överförs till faner genom direkt kontakt mellan plåtarna och heta metallytor. Pressen skiljer sig i små dimensioner, en liten kostnad för värme. Du kan torka tunn faner i den. Pressen ger dock ingen kylning av faner, temperaturen stiger i arbetsområdet. Manuellt arbete används för att utföra tekniska operationer för lastning och lossning.

Tork i bältenät. I torktumlaren överförs värme till fanerskivorna genom konvektion. Fanerskivor matas på nätet i längsgående eller tvärgående riktning. Genomströmningstorkning är möjlig. Torken kännetecknas dock av stora dimensioner, hög förbrukning av ånga eller el. Torkkvaliteten är dålig. Under torkning observeras betydande brott på faner.

Rulltork. I torktumlaren överförs värme till faneren genom kontakt, strålning och konvektion. Luft blåses av en fläkt genom varma värmare och värmer både faner och matarvalsar. Rulltorken har mekaniserad fanermatning, hög produktivitet och hög torkkvalitet. Som nackdelar kan man notera torktumlarens stora totala dimensioner och föroreningen av valsarna under torkning av barrfanér.

Ribblimningsmaskiner

Klassificering. Ribblimningsmaskiner är utformade för att sammanfoga skivor av skalad faner och forma ark i full längd av dem.

Enligt matningsriktningen för de anslutna remsorna är maskinerna indelade i två klasser: med längsgående och tvärgående matning av remsorna. I maskiner av den första klassen är de sammanfogade kanterna på faneren parallella med matningsriktningen, och i maskiner av den andra klassen är de vinkelräta

Klassificeringsschema för ribblimmare

Fram till 1960-talet användes maskiner med tejpfogning av fanerremsor i stor utsträckning vid kantlimning. Remsorna förbands med en gummerad tejp.

Vid limning av fanerremsorna i förpackningen är de preliminärt skarvade eller klippta på giljotinsaxar av NG-18 och NG-30 typer. Mellanrum mellan kanterna på fanerremsorna, nagg, risker, revor är inte tillåtna. Avvikelsen från kanternas rakhet bör inte överstiga 0,33 mm/m.

Vid räfflad limning limmas gummerad tejp 2 på ytan av de anslutna remsorna 1 längs kanten. Den gummerade tejpen ger hög vidhäftningsstyrka för fanerremsor, tillräckligt för att säkerställa att arket inte faller isär när ett plywoodpaket formas. Denna anslutningsmetod har emellertid en betydande nackdel. Den gummerade tejpen, som är inuti förpackningen, minskar styrkan hos plywooden.

För att eliminera denna nackdel används en kombinerad tejp, som framställs genom att successivt impregnera papperstejpen först med huvudlimmet som smälter vid upphettning och sedan med hudlimmet. Den kombinerade tejpen limmas på faneren på samma sätt som den gummerade tejpen. Under varmpressning av plywoodpaketet smälter huvudlimmet i kombinationstejpen och binder fast det till plywoodskivorna.

För limning av tejpribbor tillverkade den inhemska industrin RS-6- och RS-7-maskiner. I dem lindades den gummerade tejpen av från en rulle, fuktades med vatten i ett bad och limmades sedan på remsorna för att sammanfogas med en tryckrulle och hackas av med en kniv.

För kantlimning tillverkades även maskiner av modellerna RS-5 och RS-8 med bandlös anslutning. De applicerade en limlinje längs kanten på de sammanfogade fanerremsorna. Som förberedelse för kantlimning på dessa maskiner förskars fanerbunten på en giljotinmaskin. Därefter applicerades glutinlim på den behandlade ytan av förpackningen och torkades till ett "klibbfritt" tillstånd. Vid ribbad limning matades två remsor av faner 1 längs styrlinjalen under mataruppsamlingsrullarna 3 och värmaren 4 (fig. 138, b). Under värmaren smälte limmet och härdade och förbinder remsorna.

Med tillkomsten av smältlim på 1960-talet förändrades designen av kantlimningsmaskiner radikalt. I gruppen maskiner med tejplös anslutning har det dykt upp maskiner som applicerar smältlim i prickar (droppar) längs sömmen. VPKTIM utvecklad utrustning, smältlim och punktlimningsläge: optimal remsmatningshastighet vid ribblimning 16-32 m/min, fanertjocklek 0,3-1,5 mm, limpunktsdelning 20-30 mm och droppdiameter 5-10 mm.

Sedan 1970-talet, i inhemsk och utländsk praxis (Kuper) för längsgående fanerlimning, har maskiner som förbinder fanerremsor med termoplastisk tråd blivit utbredda. Tråden appliceras på foglinjen i ett sicksackmönster. Förbindningen av remsorna är stark, elastisk och säkerställer en tät passform av fanerkanterna.

En termoplasttråd erhålls från en glasfibertråd, som impregneras i smältlim och passerar genom ett kalibreringshål med en diameter på 0,28 ... 0,38 mm. Limtråd kommer till konsumenten i rullar.

Bandlimningsmaskiner. Verktygsmaskiner av RS-9-modellen används ofta i möbel- och plywoodföretagen i landet. På kantlimningsmaskinen matas limtråden från rullen 1 in i elvärmaren 2 med en temperatur av 500-520°C. I värmaren smälter limmet på tråden. Trådledaren 8, som gör fram- och återgående rörelser, lägger tråden i ett sicksackmönster på plattan av de förbundna remsorna 5. Rullen 7 pressar den smälta tråden mot remsorna 5. För att tråden ska fästa vid fanerremsorna, och inte till rullen, rullen smörjs konstant med en svamp 6 indränkt i olja.

Maskinens matningsmekanism är gjord i form av två lutande skivor 4, placerade på båda sidor om styrlinjen 3.

Faner fixeringsmaskin

Fanerreparationsmaskinen PSh-2AM är designad för mekanisk tätning av defekta ställen i torra fanerskivor genom att installera insatser (lappar) på lim.

Maskinen skär ut defekta ställen (knutor, hål med röta etc.), skär ut lappar från en separat fanertejp, limmar kanterna på lapparna med lim och sätter in dem i det stansade hålet.

Maskinens arbetskroppar är de övre och nedre skärhuvudena, som samverkar med de övre respektive nedre kamaxlarna, drivna av en enda elektrisk motor genom en rem och kugghjulsdrift.

Det övre skärhuvudet består av en klämma 1, en stans 2 och en ejektor 3. Det nedre huvudet är gjort i form av en stans 8. En matris 6 är fixerad på maskinens bord 5. Under drift, ett ark med faner 4 placeras på bordet, vilket placerar en defekt plats under stansen 2. Drivenheten är vriden på huvuden. Klämma 1 fixerar arket på matrisen 6. Stans 2 skär ut det defekta området. Den utskurna plattan trycks ned av ejektorn 3 och i springan mellan fanerremsan 7 och matrisen 6 blåses den bort från arbetsområdet med en luftstråle. När stansen 8 lyfts skärs en lapp ut från en remsa av faner av god kvalitet, lim sprayas på dess kanter med ett munstycke. Plåstret lyfts och kläms fast mellan stansen och utkastaren 3 i fanerskivan

Arbetsskydd vid tillverkning av plywood

Limmade laminerade material. Under produktionen av dessa material kan ett stort antal skadliga och farliga faktorer påverka människokroppen. Fysiska faktorer inkluderar: förhöjda temperaturer på utrustning och omgivande luft, höga nivåer av buller och vibrationer, damm, gaskontamination och luftrörlighet, en farlig nivå av elektrisk spänning och elektromagnetisk strålning, rörliga maskiner och utrustning och deras rörliga delar; kemiska faktorer är allmänt giftiga, irriterande, sensibiliserande. Produktionsprocessen i fråga är också förknippad med en betydande brandrisk, möjligheten till miljöföroreningar - luft, mark och vatten. Säkra och ofarliga arbetsförhållanden säkerställs genom uppfyllandet av allmänna arbetsskydds- och säkerhetskrav, såväl som specifika krav som bestäms av särdragen för arbetet på varje plats och arbetsplats. Enligt de allmänna kraven för säkra arbetsförhållanden ska produktionsprocessen vara organiseras och utförs i enlighet med driftreglerna för tillämpliga maskiner och utrustning, i enlighet med de krav som säkerställer skyddet av arbetare från effekterna av ovanstående skadliga och farliga faktorer. Arbetssäkerhet och säkerhet garanteras genom automatisering och mekanisering av tekniska operationer, installation av stängsel och säkerhetsanordningar på produktionsutrustning, förslutning av utrustning, avlägsnande och bortskaffande av produktionsavfall, användning av ofarliga och lågriskiga ämnen och överensstämmelse med brandsäkerhet regler. Frågan av största vikt är också uppfyllandet av kraven på utbildning av personal som är involverad i produktionsprocesser. Arbetare och ingenjörs- och teknikarbetare måste regelbundet genomgå medicinsk undersökning, utbildning och undervisning i arbetssäkerhet och brandsäkerhet. Produktionspersonalen måste känna till både de allmänna kraven för arbetssäkerhet och brandsäkerhet, såväl som de specifika reglerna för säkra arbetsmetoder på varje arbetsplats, såväl som nödprocedurerna. Produktionspersonal ska förses med lämplig overall och vid behov personlig skyddsutrustning mot skadliga och farliga faktorer. En viktig förutsättning för att säkerställa arbetssäkerhetskrav är systematisk övervakning av deras genomförande.

Produktionsanläggningar och anläggningar, samt villkoren för att placera utrustning på dem, måste uppfylla ett antal allmänna arbetssäkerhetskrav. Produktionsplatser och utrustning, vars drift är förknippad med närvaron av skadliga och farliga faktorer, måste allokeras till separata lokaler eller tas utanför lokalerna. Samtidigt vidtas lämpliga åtgärder för att säkerställa säkra arbetsförhållanden i dessa områden och utrustning. Var och en av produktionsanläggningarna ska vara utrustade med brandlarm och brandsläckningsutrustning i enlighet med sin kategori för explosiv-, explosions- och brandrisk.

Produktionsplatser måste ha en lämplig nivå av naturlig och artificiell belysning, luftens tillstånd. Dessa krav uppfylls genom installation av fönster, lyktor, lampor samt ventilations- och värmesystem. Luft som innehåller damm och gaser måste rengöras innan den släpps ut i atmosfären.

Industrilokaler och tomter ska rengöras från damm och avfall varje skift, och byggnadskonstruktioner ska rengöras från damm minst en gång i månaden. Öppningar i lokalerna måste vara utrustade med anordningar som utesluter bildandet av drag och spridning av brand.

Den tekniska processen som används i moderna fabriker gör det möjligt att skapa den mest effektiva produktionen av högkvalitativ plywood. Som ett resultat erhålls ett byggmaterial, som används vid tillverkning av möbler, olika strukturer och för andra ändamål.

Tillämpningsområde

Plywood är ett byggmaterial i form av en flerskiktsskiva, skapad genom limning av lager av skalad faner med hjälp av ytterligare fixeringskomponenter. För tillverkning av strukturer används en platta med ett annat antal lager limmade enligt en viss princip.

Plywood används:

• För konstruktion av stora och små flygplan.
• För konstruktion av strukturer av olika storlekar.
• Inom alla områden inom möbelproduktion.
• Vid tillverkning av ytmaterial.
• Vid tillverkning av byggmaterial.
• Att göra musikinstrument.
• Som grund för skyltar.
• För att installera formsättning.
• Vid tillverkning av containrar.
• Och på andra områden.

Sorter av plywood

Idag tillverkar fabriker produkter som skiljer sig åt i tekniska och designmässiga egenskaper beroende på användningsområde. Den har en annan intern struktur, som avgör dess prestanda.

Typer av plywood:

• Slipat och inte slipat.
• Profilerad plywood.
• Generell mening.
• Bakeliserad.
• Laminerad.
• Förstärkt.
• Motstående.
• Konstruktion.
• Flyg.
• Vattentät.

Beroende på kvaliteten på ytskiktsfanéren delas plywood in i 5 kvaliteter: A/AB, AB/B, B/BB, BB/C, C/C.

Stadier av plywoodproduktion

Fabrikstillverkningen av plywood av olika typer är något annorlunda i vissa skeden, men den huvudsakliga tekniska processen för dess tillverkning förblir densamma.

Det finns följande produktionssteg:

• Träberedning.
• Förberedelse av faner.
• Limma faner i ark.
• Applicering av en skyddande och motstående beläggning.

Skörda trä för plywood

För tillverkning av plywood används faner från lövträ och barrträ. Till de yttre lagren föredras björk, mer sällan avenbok, poppel, bok och al. Priset på björkfaner vid köp av material är det billigaste, varför det har vunnit sådan popularitet bland tillverkare. Avenbok, poppel, bok och al anses vara dyra material, eftersom de används för tillverkning av faner för individuella beställningar. Från barrträd görs ofta det inre lagret, på grund av den goda styrkan och låga kostnaden för detta trä i köpet.

Det medförda materialet kalibreras först och främst på en speciell maskin. Allt överskott, kvistar och bark tas bort, vilket resulterar i en jämn cirkel på snittet i förhållande till träets mitt. Långa stockar skärs till identiska klossar och skickas till matlagningsstadiet.

Trä ska ha samma fukthalt. Detta är nödvändigt för att upprätthålla integriteten hos strukturen på den framtida plattan och undvika problem i produktionsstadiet. Före skalning, blötläggs alla ämnen under lång tid i varmt vatten, och jämnar därmed ut deras totala fukthalt.

En stock mjukad i vatten lämpar sig lättare för verktygsmaskinernas blad, vilket påskyndar skärprocessen flera gånger och bibehåller materialets smidighet under lång tid.

Ämnen som ger ytterligare egenskaper till framtida produkter kan tillsättas vatten. Så snart träet är jämnt mättat med fukt, skickas det till fanertillverkningsstadiet.

Fanertillverkning och efterbehandlingsprocedur

Förberedda stockar laddas i speciella installationer, fixerar dem mellan tre rullar och med hjälp av blad skärs ark eller fanertejp av. Rullarna fixerar och roterar samtidigt stockarna med en given hastighet. Dimensioner bestäms beroende på peelingsmaskinens tekniska egenskaper och dimensionerna på den färdiga produkten. Ark staplas och tejpen lindas till en rulle.

Det utförs i speciella slutna rum, med automatisk temperaturkontroll. De försöker fördela varm luft ojämnt för att dela upp torkningen i flera på varandra följande steg. Rullar eller ark i upphängt tillstånd flyttas längs ett rullsystem med flera våningar. Detta gör att du kan utföra torkningsprocessen så effektivt som möjligt i enlighet med alla tidsbegränsningar. Fukthalten i faneren bör vara mellan 4 och 6%.

Efter torkning passerar faneren kvalitetskontrollavdelningen. Inspektörer och arbetare tar bort alla defekta områden, ark sorteras enligt de mått och fukthalt som krävs. Det färdiga elementet skickas till plywoodproduktionsbutiken.

Teknologisk produktionsprocess

Den tekniska processen för tillverkning av plywood sker i flera steg.

Limning

Fanerskivor av samma storlek placeras på specialutrustade bord. Deras yta rengörs från trädamm och mindre skräp så att inga extra tuberkler skapas under limningen. Vidare samlas de in och grupperas efter storlek i staplar för framtida limning av varje platta.

Först görs barrplywood, som ett inre lager och en framtida ram. Fuktbeständigt lim, bakelitfilm eller harts appliceras på det första arket. Ovanifrån pressas den med nästa ark faner, som ett resultat erhålls en slags sandwich. Processen kan upprepas tills 3 eller fler lager erhålls. Allt arbete utförs i välventilerade områden på grund av den ökade toxiciteten hos vissa ämnen i limmets sammansättning.

Ofta utökas antalet lager för att öka styrkan. Till exempel används denna metod vid tillverkning av byggplywood.

När de limmar träfibrerna i varje nytt lager försöker de placera dem vinkelrätt mot det föregående, vilket ökar styrkan i den framtida strukturen flera gånger. Om antalet lager i skivan är jämnt betyder det att riktningen på träets inre fibrer är parallella med varandra. För att erhålla breda ark i full längd används metoden för ribblimning längs de längsgående kanterna.

Om skadade områden hittas på arken skärs de ut och ersätts med speciella förberedda plåster. De försöker använda skadad faner för att skapa de inre lagren av plywood.

Ibland på arkets sågsnitt kan du se skarpa förändringar i färgen på fibrerna med svarta inneslutningar. Detta tyder på att tillverkaren sparat på inköp av högkvalitativt trä, använt ruttna andra klassens råvaror eller brutit mot den tekniska processen för att tillverka produkter. En sådan platta klarar sällan de belastningar som krävs och kan kollapsa efter en kort tid.

Kallbindning eller tryckvärmebehandling

Första sättet- vid kalllimning läggs en plywoodskiva i en press och lämnas där i rumstemperatur i 6 timmar. Efter härdning skickas den till torkningsstadiet.

Andra sättet- färdiga noggrant limmade plåtar skickas under en värmepress, där fogarna får slutlig styrka med tryck och hög temperatur.

Beläggning

I en separat verkstad slipas ytan och olika beläggningar appliceras. För att göra detta, använd alla typer av lacker, färger eller färdiga klistermärken med bilder.

Beroende på beläggningen är plywood uppdelad:

• På fasaden - består av flera lager av skalad faner. Har en fasadbeklädnad från en eller två parter.
• Laminerad plywood - beläggningen imiterar oftast trästrukturen.
• Slipat och inte slipat - en specifik textur skapas på ytan.

Funktioner för produktion av olika typer av plywood

Bakeliserad plywood- har ökad strukturell styrka. Effekten uppnås genom att impregnera fanerskivor med bakelitharts med ytterligare pressning under högt tryck vid en temperatur på 270 °C.

Vattentät– vattenbeständigt fenol-formaldehyd eller urea-formaldehyd lim används för tillverkning.

profilerade- har en komplex vågig struktur av fibrer för att öka den längsgående hållfastheten.

förstärkt- ett lager placeras inuti, vilket ger ytterligare styrka till den framtida plattan, insatsen kan vara metall-plast, glasfiber eller i form av ett metallnät.

Flygplywood- tillverkad av björkfaner (ett av de lättaste materialen). Det kan användas inom flygindustrin och skapandet av lätta strukturer.

Tillverkningen av plywood kräver inga stora ekonomiska investeringar för inköp av utrustning och lansering av produktionsprocessen. Principen för den tekniska processen är enkel och låg kostnad, därför kan varje entreprenör starta sitt eget företag.

Video: Plywoodproduktion

God dag, kära läsare och prenumeranter av Andrey Noaks blogg! Idag kommer jag att berätta om hur plywoodproduktionstekniken ska organiseras.

Idag kommer vi att bekanta oss med mottagandet av plywood, vi kommer att kringgå denna produktion från leverans av råmaterial till leverans av färdig plywood till konsumenter. Jag vet inte varför, men alla är tysta om beredningen av råvaror, och det här är som en hemlighet bland specialister, som jag kommer att berätta om!

Råvaran för tillverkning av plywood kan vara barr- och lövträ, men det vanligaste är nog björk. Björk fick sin förstaplats på grund av sin låga kostnad och goda styrka.

På grund av styrkan kan tjockleken på den färdiga plywooden från björk göras mindre än till exempel från gran. Bland bristerna hos björkråvaror kan man notera ökat slitage på knivar på grund av hårdhet, en stor mängd krökning och närvaron av en kärna av björkträ.

Plywood produktion

Teknologi tillverkning av plywood börjar med acceptansen av rundvirke. På mottagningsplatsen kontrolleras kvaliteten på de inkommande råvarorna, efterlevnaden av det deklarerade av leverantören kontrolleras, kontrolleras.

Inkommande råvaror avrundas och sorteras. Ju mjukare trä och mindre smutsigt, desto längre livslängd har verktyget vid både avbarkning och skalning. En utmärkande egenskap hos råvaran för björkplywood är först HTO (hydrotermisk träbehandling), och sedan barkning, medan mjuka barrträdsslag barkas utan föregående förberedelse. Barken som separeras under barkningsprocessen kan användas för produktionsbehov, till exempel i pannhus. Smarta japaner kom på sitt eget sätt att återvinna barken, mer.

Nästa operation efter sortering är att skära i block från vilka faner kommer att erhållas. Under denna operation kan trädefekter skäras ut ur piskan, till exempel en liten halvmetersyta med röta eller ett område där det finns en stor knut.

Därefter sker fanerskalning från blocken. Som nämnts ovan är mjukt barrträd tillåtet för denna operation utan ångning, hårdare träslag måste ångas. Efter avskalning ska faneret torkas och sedan sorteras.

En del av fanéren går till bildandet av plywoodpaket, en del till reparationen, där den limmas i en ribba, knutar skärs ut ur faneren och lappar sätts - denna operation kallas reparation.

Vi får faner!

I processen att skala faner bildas defekter, här är de viktigaste:

1. Ojämn fanertjocklek längs fanerens längd.
2. Ojämn tjocklek över fanerens bredd.
3. Hårig, mossig faneryta.
4. Fanersträvhet.
5. Sprickor.
6. Svag, krossad faner.
7. Korrugerad faneryta.
8. Repor och märken på faner.
9. Krökning av kanterna på fanerbandet.

Torkning, sortering, limning och reparation av faner...

Efter att ha reparerat faner, skickas det också till bildandet av paket. De formade förpackningarna pressas. Pressande plywood, till skillnad från spånskivor, kan organiseras både på urea-formaldehyd () och på fenol-formaldehydharts. Plywoodpressningstemperaturen är från 130 till 170 grader Celsius.

Pressad plywood skärs i format och. Sedan, beroende på vilka funktioner som plywood kommer att utföra, kan den lamineras.

Relaterad video

För ett mellanmål, en mycket intressant video om plywoodproduktionsteknik:

Hjälp

Om experter läser artikeln så kan mer djupgående kunskap om tillverkning av plywood fås från mig om du söker råd.

Dessutom kan jag organisera leverans av utrustning och sälja din utrustning.

Ofta sätter plywoodtillverkare upp sin egen hartsmassatillverkning vid sina produktionsanläggningar. Detta gör att du kan minska kostnaden för harts med 3 - 6 rubel. Jag skrev i min nya bok hur man organiserar det hela, gav mycket detaljerad information om hur man svetsar harts och vilken utrustning som behövs för detta. Hartset är lämpligt för både plywood och andra träbaserade paneler och även för sågspånvirke. Läs mer om boken i avsnittet BÖCKER.

Lycka till och vi ses snart!

Plywood är ett mångsidigt material som används i konstruktion, möbelproduktion, skeppsbyggnad och containertillverkning. Den har fått bred användning inom dessa områden tack vare sin miljövänlighet, lätthet, styrka samt god ljudisolering och andningsförmåga. Plywoodproduktion är en komplex process i flera steg som kräver stora kapitalinvesteringar. Vad som behövs för att öppna en liten plywoodfabrik, hur mycket det kommer att kosta och hur snart det kommer att löna sig, kommer att diskuteras vidare.

Produktionsprocess för plywood

Råmaterialet för tillverkning av detta material är skalad naturlig björk eller barrfaner. Om en entreprenör planerar att öppna sin egen plywoodfabrik, är det lämpligt att välja en lämplig plats för det. Huvudkriteriet är närvaron av avverkningsföretag i närheten. Det är olönsamt att transportera råvaror på avstånd, detta kommer att öka transportkostnaderna, öka produktionskostnaderna och leda till att tillverkaren inte kommer att kunna erbjuda ett konkurrenskraftigt pris för sin produkt.

Det första steget som trä går igenom när det kommer in i anläggningen är hydrotermisk behandling. Råvarorna placeras i speciella betongpooler med uppvärmt vatten och hålls i minst ett dygn. Detta görs för att ytterligare underlätta skalningsprocessen - trädets hårdhet minskar tillfälligt och plasticiteten ökar.

Efter förbehandlingen kommer råmaterialet för plywoodproduktion in i tvärsektionen, där barken avlägsnas från stocken och den delas upp i block. Sedan sågas sådana ämnen i en spiral och får en faner. Den färdiga faneren torkas, staplas på ett sådant sätt att fibrernas riktning växlar i varje ark och skickas till limningsplatsen.

En speciell maskin applicerar ett lager lim på arken. Sedan samlas faneren i påsar, staplar växelvis behandlade och icke-limmade ark, och skickas för kallpressning, där de är mycket tätt komprimerade.

Efter en tid matas ämnena in i varmpressningsområdet, där de komprimeras under mycket högt tryck vid hög temperatur. Därefter bearbetas (slipas) plywooden, om det krävs av tekniken, och täcks, om nödvändigt, med en speciell film - laminerad.

World of Business webbplatsteam rekommenderar att alla läsare går Lazy Investor-kursen, där du lär dig hur du får ordning på din privatekonomi och lär dig hur du skaffar passiv inkomst. Inga lockelser, bara information av hög kvalitet från en praktiserande investerare (från fastigheter till kryptovaluta). Första träningsveckan är gratis! Registrera dig för en gratis vecka med träning

Kvaliteter, sorter och märken av plywood

Vid tillverkning av laminerad plywood används kompositioner baserade på melamin, fenol eller polyvinylklorid. Sådan plywood har en halkskyddande effekt, utmärkt vattenbeständighet och hög slitstyrka. Det används vid tillverkning av släpvagnar för motortransport, släpvagnar, containrar, järnvägsvagnar, båtar, yachter; vid tillverkning av kommersiella möbler och utrustning, inredning m.m.

Viktig! För lagring av laminerad plywood måste speciella förhållanden skapas. Materialet måste förvaras i horisontellt läge, undvika direkt solljus och fukt på ytan.

När det gäller bearbetning kan plywood vara oslipad (NS), slipad på ena sidan (Sh1) och på båda sidor (Sh2).

Beroende på förekomsten och volymen av defekter på ytan av det färdiga materialet är plywood indelad i flera kvaliteter, med början i eliten (grad E), som förutsätter frånvaron av synliga defekter, och slutar med fjärde klass, vilket tillåter alla tillverkningsfel. Betyget bestäms i enlighet med villkoren i GOST nr 3916.1-96.

Typen av lim som används i produktionen bestämmer produktens märke:

• FSF - plywood tillverkad med harts fenol-formaldehyd lim. Det har ökat vattenbeständighet, det används för inrednings- och byggnadsarbeten, såväl som i områden med hög luftfuktighet;
• FC - plywood, vars lager är limmade med karbamidlim. Den har låg vattenbeständighet, under förhållanden med hög luftfuktighet sväller den snabbt och förlorar sin form;
• FB - plywood impregnerad med bakelitlack före limning. Sådant material kan användas för att arbeta även i aggressiva miljöer, det tål effekterna av havsvatten, alkali och olika mikroorganismer.

Efter överenskommelse kan plywood användas för byggnation, skeppsbyggnad, flyg, fordon, formsättning etc. Idag används ofta dekorativ plywood av ädelträ för inredning av väggar, tak och golv i rum. Den har en struktur i tre lager: konstruktivt, faktiskt dekorativt och skyddande lager.

Tillverkningen av dekorativ plywood innebär användning av olika tekniker för att dekorera ytan av materialet. Detta kan vara bildandet av fåror som imiterar ett träds struktur, toning, färgning, bränning etc.

För att producera högkvalitativ konkurrenskraftig plywood behöver du modern högteknologisk utrustning och kvalificerad personal.

Produktionsutrustning

Utrustning för produktion av plywood, som presenteras på marknaden idag, skiljer sig i produktivitet, konfiguration, erforderlig yta, kraft, egenskaper hos färdiga produkter, såväl som mängden manuellt arbete.

Således den kinesiska halvautomatiska linjen för produktion av plywood "Luniwei" med en kapacitet på cirka 10 000 kubikmeter. m per år, bestående av 24 enheter med en total kapacitet på 300 kW, kommer att kosta entreprenören cirka 6 miljoner rubel. Detta alternativ är ett av de billigaste. Notera: idag kan nästan alla banker erbjuda en entreprenör.

Linjen inkluderar skalmaskiner och fanertorkar, skivskärare, en flerbladig cirkelsåg, limspridare, en förpressare, en varmpress, en kvarn. För att installera utrustningen krävs ett rum med en yta på cirka 1500-2000 kvadratmeter. m, med en takhöjd på minst 7,5 m.

På en sådan linje är det möjligt att producera laminerad plywood i formatet 1220×2440 mm med hjälp av ark med en tjocklek på 3 till 30 mm. Antalet lager kan vara olika, men inte mindre än tre.

Dessutom måste du köpa en ångpanna för pressen, en transformator, en gaffeltruck och tankar för hydrotermisk träbearbetning.

För att säkerställa driften av linjen kommer det att krävas 28 arbetare per skift, inklusive: skalare, fanérskärare, en teknolog, en produktionschef, en varmpressoperatör, lastare, etc.

Obs: Europeisk utrustning är mycket dyrare. Till exempel, endast en fanerskalare, nödvändig i plywoodproduktionsprocessen, från den italienska tillverkaren "Corali" kostar cirka 3 miljoner rubel.

Utrustningen är dock inte den enda angelägenheten för entreprenören som bestämde sig för att etablera sin egen plywoodproduktion. Det är viktigt att hitta en lämplig lokal för verkstaden och förbereda den för arbete.

Krav på lokalen

Tillverkningsprocessen för plywood är bullrig och anses vara skadlig för arbetare på grund av toxiciteten hos de använda limmet. Dessutom anses sådan produktion vara en brandrisk, eftersom råmaterialet - trä - är ett brandfarligt material. Alla dessa funktioner bör beaktas när man designar en minifabrik.

Det ska finnas rejäla väggar mellan lager, produktion och hushållslokaler. Rummet ska ha nödutgångar.

När man arrangerar byggnaden bör man vägledas av "Säkerhet och industriell sanitetsregler för träbearbetningsbutiker".

Projektet är mycket kostsamt, den juridiska statusen för en LLC gör det möjligt att locka partners och investerare till verksamheten (se,). Dessutom föredrar stora kunder att samarbeta med juridiska personer som betalar mervärdesskatt (moms).

Den typ av verksamhet som ska anges som huvudsaklig vid anmälan till skatteverket är 16.21 "Tillverkning av faner, plywood, träskivor och paneler."

Sådan verksamhet är inte föremål för licens. Men med tanke på att fenol- och formaldehydbaserade hartser används i produktionsprocessen, och brandfarligt trädamm bildas när plywood slipas, kan butiken klassas som en farlig produktionsanläggning. Därför måste öppnandet av företaget samordnas med Rostekhnadzor och ministeriet för nödsituationer.

Lönsamhetsberäkning

För att förstå hur lönsamt det kan vara att driva en liten kvarn bör du göra en ungefärlig beräkning av kostnaderna för produktion av plywood och jämföra det resulterande värdet med mängden inkomst som en sådan verksamhet kan ge.

Förbrukningen av råvaror för produktion av 1 cu. m plywood är 2,4 kubikmeter. m björk eller 2,75 kubikmeter. m nålar. Mängden lim som används beror på typen av pressning och vilken typ av lim som används. I genomsnitt för tillverkning av 1 cu. m plywood tar 54 kg karbamidlim för varmlimning och ca 70 kg för kallt. Om fenol-formaldehydlim används är förbrukningen 35 kg för varmlimning och upp till 70 kg för kalllimning.

Kostnaden för plywoodproduktion bestäms på ett komplext sätt: materialförbrukning, energiintensitet (förbrukning av kol, el), arbetsintensitet (löner för arbetare), avskrivning av anläggningstillgångar, hyra etc. beaktas.

Kostnaden för plywood från olika tillverkare kommer att vara olika. Detta beror på att olika råvaror används, olika energikällor används. Så vissa använder koleldade pannor för värmebehandling av trä, andra använder gas, andra använder eldningsolja och den fjärde använder träbearbetningsavfall.

I genomsnitt för tillverkning av 1 cu. m oslipad plywood varumärke FK spenderar cirka 13 000 rubel. Samtidigt hålls dess marknadsvärde på nivån 17 000 rubel. för 1 cu. m. Om företaget kommer att producera 50 kubikmeter. m plywood per månad kommer nettovinsten att vara 200 000 rubel. Med tanke på att det kommer att ta minst 8 miljoner rubel för att starta produktionen kommer projektet att löna sig om 3-4 år.

Plywood är ett bygg- och ytbehandlingsmaterial som görs genom att limma fanerlager, oftare används 3 eller fler lager.

Tillverkningsteknik

Idag är träplywood ett av de vanligaste materialen. Det finns flera produktionssteg:

• beredning av råvaror;
• faner produktion;
• få en plywoodskiva.

Råvaruberedning

För tillverkning av plywood används lågvärdigt trä (stubbar, stockar eller piskor). Vad gör att detta material är billigt, medan materialets egenskaper gör det möjligt att göra högkvalitativa produkter från det.

En trästock placeras i en vattenpool uppvärmd till 40 grader, täckt med ett lock. Där hålls stocken i en eller två dagar (beroende på årstid), vatten tillsätts ständigt i poolen. Genom att tränga in i stocken gör vatten träet plastigt så att faneren inte vrider sig vid skalning.

Nästa steg i beredningen av råvaror är att ta bort barken från stocken. Sedan går stocken, genom metalldetektorkammaren, till sågmaskinen.

Här skärs det i block 1,3 - 1,6 m långa och undermåliga delar tas bort. Avfall (bark, träflis) matas in i krossmaskinen och sedan till tillverkningen av spånskivor.

Fanertillverkning

Det finns tre sätt att få faner från beredda råvaror:

1. peeling på en cirkulär maskin;
2. hyvling;
3. såga till remsor.

På skalmaskinen roterar stocken och en speciell kniv förs till den. Det visar sig en tejp (chips) - det här är faner. Bredden beror på arbetsstyckets längd och längden på stockens tjocklek och diameter.

Därefter skärs tejpen i ark av önskad storlek och skickas för att torka. Avfallet strimlas igen. Torka med varm luft på en rullbana. Därefter avvisas undermåliga och råa ark med en skanner och en fuktmätare och skickas för reparation eller torkning.

För att reparera arket skärs en undermålig del ut ur den på en speciell maskin, och en bit bra faner sätts in på denna plats och väljer den i storlek, textur och färg.

Sedan åldras fanerskivorna i lagret: konditionerade - 24 timmar, reparerade - 8. Efter det skickas de till plywoodproduktionsbutiken.

Tillverkning av plywoodskivor

Faner med betydande defekter (lösa knutar, röta, sprickor etc.) utsätts för kantlimning på plocklinjen. Efter det genomgår remsorna som är tätt lagda mot varandra rumplimning.

Självhäftande trådar (heta) sätts in i gapet mellan lederna, pressas med rullar och förskjuts tätt med varandra. Den resulterande tejpen från remsorna (limmade) sågas till ark av önskad storlek.

Fibrerna i arken är anordnade på tvären, och plywood av god kvalitet erhålls endast om tvärgående och längsgående ark alternerar. För att göra detta skärs arket i hälften och i varje halva görs ett spår för anslutningen.

Lim (baserat på harts) appliceras på den avfasade halvan och skickas under en press. Dessförinnan behandlas förbindelselinjen för det längsgående fiberarket med infraröd strålning. Sedan:

• samla paket av faner, matchade av färg och struktur;
• limförpackningar;
• skär ark till storlek, slipa ytan och ändarna;
• sorterade efter kvalitet;
• skickas för förvaring.

Applikationer för plywood

Används ofta i konstruktion för tillverkning. Den har en speciell film som skapar en fuktspärr. Vid installation av byggnadsställningar används laminerad plywood med ett speciellt nät.

Efter bearbetning blir en av ytorna grov. Det används också vid tillverkning av yachter och båtar, bilsläp.

Vanliga applikationer:

• byggande av trädgård och;
• idrottsplatser; vägskyltar och skyltar;
• interna skiljeväggar;
• lager etc.

Plywood används ofta i möbelproduktion. Det används vid tillverkning av barnmöbler, eftersom det inte innehåller skadliga föreningar. Det används för att tillverka skåpmöbler, möbler för kontor, badrum, utrustning för lekplatser, etc.

Det är motståndskraftigt mot temperaturförändringar och är inte föremål för korrosion, därför används det inom maskinteknik och skeppsbyggnad. Plywood används för att dekorera hytter på fartyg, hytter och tågvagnar.

För att skydda golvet från att glida appliceras små skåror på en av sidorna. Det används vid tillverkning av släpvagnar, bussar, trolleybussar. Inte en enda process i konstruktion är komplett utan användning av plywood.

På grund av dess fuktbeständighet, styrka och slitstyrka används den som förpackningsmaterial. Laminerad plywood är lämplig för olika produkter, eftersom den är resistent mot repor eller rost. Denna typ av plywood kan tvättas med rengöringsmedel.

Se videon: Plywoodproduktion, björkfanerskalning