Sistemul 5s include următoarele elemente. Sistemul japonez de management al producției „5S”

Sortarea înseamnă că vă eliberați locul de muncă de tot ceea ce nu este necesar în timpul operațiunilor curente de producție sau de birou.

În mod surprinzător, acest concept simplu este adesea înțeles greșit, deoarece poate fi dificil de a spune la prima vedere ce este cu adevărat necesar și ce nu.

La început, îți va fi dificil să scapi de articolele inutile la locul de muncă. Muncitorii colectează adesea unele piese, crezând că pot fi utile pentru următoarea comandă. Astfel, piesele și stocurile se acumulează, interferând cu activitățile de producție în curs. Acest lucru duce la acumularea de stocuri inutile în întreaga plantă.

Exemple de deșeuri cauzate de articole suplimentare în zona de lucru

Tipuri de pierderi care duc la erori și defecte:

• Inventarul deșeurilor necesită spațiu suplimentar de depozitare și atenție.
• Sunt necesare containere și cărucioare suplimentare pentru a transporta piesele de schimb în exces.
• Cu cât numărul de articole inutile este mai mare, cu atât este mai dificil să sortați elementele necesare de cele inutile.
• Depozitarea pe termen lung a produselor duce la deteriorarea și uzura acestora din cauza modificărilor de design etc.
• Echipamentele inutile în acest moment interferează cu activitățile în desfășurare.

A doua etapă - aranjarea rațională

Dispunerea rațională înseamnă aranjarea articolelor în așa fel încât să fie ușor de utilizat, ușor de găsit și să se întoarcă la locul lor. Aranjarea rațională este indisolubil legată de sortare. Când toate articolele sunt sortate, rămân doar cele care sunt cu adevărat necesare pentru activitatea curentă. Următorul pas către realizarea unui aspect rațional este să vă asigurați că orice lucrător poate înțelege imediat unde să caute anumite articole și unde să le pună după utilizare.

A treia etapă - curățare

Curățarea înseamnă curățarea regulată a podelelor, ștergerea echipamentelor și asigurarea constantă că totul este curat. Starea locului de muncă afectează într-o anumită măsură calitatea produselor. Curățarea are ca scop economisirea efortului, deoarece ajută la evitarea acumulării de murdărie, praf și deșeuri în ateliere.

Curățarea trebuie făcută zilnic împreună cu o procedură de inspecție a echipamentului.

A patra etapă - standardizarea

Standardizarea este diferită de sortare, aranjare rațională și curățare. Primele trei etape sunt tipuri diferite de activități, în timp ce standardizarea este o metodă prin care puteți obține consistență în rezultatele primelor trei etape - sortare, aranjare rațională și curățare.

Standardizarea este strâns legată de fiecare dintre primii trei pași, dar mai ales de curățare. Unul dintre rezultatele standardizării sunt mașini curate, fără murdărie, praf și resturi în zona de lucru. Standardizarea este o stare pe care o obținem ceva timp după ce respectăm în mod regulat procedurile de curățare.

A cincea etapă - îmbunătățire

În contextul sistemului 5S îmbunătățirea înseamnă că implementarea procedurilor stabilite a devenit un obicei.

Implementarea primelor patru etape poate fi realizată fără prea multe dificultăți dacă lucrătorii manifestă interes pentru îmbunătățirea continuă a activităților lor în cadrul sistemului 5S. În acest caz, eficiența muncii și calitatea produselor vor crește.

Multe companii petrec prea mult timp cu curățarea și curățenia pentru că, din lipsă de disciplină, neglijează să mențină ordinea în cadrul sistemului 5S și nu aplică acest sistem în mod regulat. Chiar dacă compania deține promoții și competiții pentru implementarea sistemului 5S, fără a cincea etapă a sistemului 5S - îmbunătățire - rezultatele celor patru etape anterioare nu vor putea fi salvate mult timp.

Când se vorbește despre conceptul de management al timpului, majoritatea oamenilor se referă la un sistem de gestionare a propriei resurse de timp, dezvoltat de experții occidentali. Acest lucru este mai mult decât justificat, deoarece acolo a apărut fundamentul teoretic și practic al cunoașterii, care face posibilă gestionarea cât mai eficientă a fiecărui minut din viața ta.

Nu toată lumea știe că Orientul are și propriile tehnici de gestionare a timpului care nu sunt mai rele și, în unele aspecte, chiar mai eficiente decât conceptele occidentale. Apropo de țările din est, ne referim la Japonia, pentru că a fost țara soarelui răsărit care a devenit locul de naștere al multor tehnologii de afaceri (primul lucru care ne vine în minte este sistemul Kaizen, dar astăzi nu mai vorbim despre el). Sistemul japonez 5S este o demonstrație clară a înălțimii atinse de oamenii de afaceri din această țară în gestionarea propriului timp.

Ce este un sistem 5S

Deschide oportunități de optimizare a condițiilor de lucru în birou sau unitatea de producție. Include necesitatea de a crea și menține ordinea pe desktop, acuratețe, precum și un set de măsuri menite să economisească timp și energie.

Cu alte cuvinte, sistemul 5S vă permite să eliminați haosul care este inerent oricărui proces de lucru. Într-o fabrică sau un birou în care mulți oameni interacționează, dezordinea este aproape inevitabil. Introducerea sistemului 5S face posibilă reducerea influenței acestui factor negativ la aproape zero.

Elemente ale metodologiei sistemului 5S

Acest sistem se bazează pe cinci principii fundamentale. Să le privim mai detaliat.

Primul pas se numește „Seiri”, care înseamnă literalmente sortare. Este vorba despre a scăpa de tot ce nu ai nevoie. În practică, există o împărțire a tuturor elementelor în necesare și inutile. Sortarea are loc în trei categorii principale:

• Lucruri inutile. Ele sunt supuse eliminării, deoarece nu vor fi niciodată utile proprietarului lor.
• Articole potențial utile. Aceste articole sunt rar folosite. De aceea le este alocat un loc special pentru depozitare.
• Lucrurile potrivite. Acestea includ ceva fără de care fluxul de lucru este pur și simplu imposibil.

Japonezii susțin că acest pas poate crește semnificativ nivelul de cultură și poate face munca mai sigură.

Al doilea pas se numește „Seiton”, care înseamnă „puliție, ordine”. Această etapă este necesară pentru a organiza acele lucruri care sunt necesare în munca de zi cu zi. Toate articolele sunt plasate în locuri unde pot fi îndepărtate cu ușurință dacă este necesar. Experții recomandă etichetarea articolelor, astfel încât acestea să poată fi găsite rapid.

A treia etapă se numește „Seiso” și are sensul de a ordona și păstra într-o formă îngrijită. Acest pas implică menținerea curățeniei. Locul de muncă ar trebui să fie împărțit vizual în mai multe zone, fiecare dintre ele va conține anumite lucruri. În același timp, este necesar să vă asigurați că toate dispozitivele sunt curate. De asemenea, trebuie să verificați funcționalitatea acestora din când în când pentru a evita problemele care pot reduce eficiența fluxului de lucru.

În a patra etapă, care se numește „Seiketsu”, are loc standardizarea. La acest pas se evaluează eficacitatea implementării primelor trei etape, iar rezultatele sunt înregistrate în scris sau electronic. Cele mai productive inovații sunt folosite pentru a automatiza și standardiza procesul de lucru.

Al cincilea pas se numește „Shitsuke” și implică îmbunătățirea și formarea disciplinei. Această etapă urmărește să se asigure că utilizarea sistemului 5S în producție a devenit filozofia de viață a lucrătorilor. Implementarea metodelor de mai sus poate îmbunătăți productivitatea muncii. Evident, aceasta este sarcina principală a managementului timpului.

Nu este un secret pentru nimeni că în companiile în care se folosește sistemul 5S se menține o disciplină ideală a muncii în birou sau în producție. Pentru a vă face munca personală sau munca lucrătorilor angajați mult mai productivă, este logic să implementați principiile 5S cât mai repede posibil.

Dacă găsiți o eroare, evidențiați o bucată de text și faceți clic Ctrl+Enter.

Traducere - Olga Goncharova, portal „Controlul producției”

Articolul original: Academia Mondială de Știință, Inginerie și Tehnologie 59 2011

Lean manufacturing: sistem 5S

5S- este una dintre metodele de producție lean și un sistem de îmbunătățire a procesului de producție, ale cărui obiective principale sunt reducerea pierderilor, organizarea locului de muncă și creșterea productivității muncii. Sistemul 5S implică organizarea locului de muncă și utilizarea indicațiilor vizuale pentru a obține o performanță mai bună. Ca parte a unei culturi de îmbunătățire continuă, 5S este de obicei prima metodă lean pe care o adoptă organizațiile pentru a facilita adoptarea altor metode lean care optimizează organizarea fluxului de lucru și fluxurile de lucru.

Sistemul include 5 componente: Sortare ( Seiri), Păstrarea ordinii ( Saiton), Păstrarea curată ( Seiso), Standardizare ( Seiketsu) și Îmbunătățire ( Shitsuke). Împreună formează o metodologie de organizare, raționalizare, dezvoltare și menținere a unui mediu de lucru productiv. Instrucțiuni tipice, șabloane, cele mai bune practici pentru întreprinderi pot fi găsite înghid practic pentru implementarea 5S .

Componentele sistemului 5S:

1. Triere: scăparea de lucruri inutile și curățarea locului de muncă.
2. Păstrarea ordinii: organizarea depozitării lucrurilor necesare, ceea ce face să le găsiți și să utilizați rapid și ușor.
3. Păstrând-o curată: menținerea locului de muncă curat și ordonat.
4. Standardizare: Documentarea operațiunilor tehnologice, utilizarea instrumentelor standard și introducerea și promovarea celor mai bune practici.
5. Perfecţiune: menținerea procesului de îmbunătățire, controlul operațiunilor tehnologice și introducerea sistemului 5S în cultura corporativă.

În activitatea de zi cu zi a companiei, sistemul 5S vă permite să mențineți organizarea și transparența - cele mai importante condiții pentru fluxul continuu și eficient al procesului de producție. Implementarea cu succes a acestei metode lean îmbunătățește, de asemenea, condițiile de muncă și încurajează lucrătorii să devină mai productivi și să reducă risipa, timpul neplanificat și munca în curs.

Rezultatul implementării cu succes a sistemului 5S este o reducere semnificativă a materialelor și spațiului necesar implementării proceselor de producție. Sistemul presupune depozitarea uneltelor și materialelor în spații de depozitare dedicate, cu coduri de culori, cum ar fi coșuri și sertare. Astfel de condiții oferă baza pentru implementarea cu succes a altor metode de producție lean: Îngrijirea totală a echipamentelor, producție automată flexibilă, producție exact la timp. De asemenea, sistemul 5S pregătește terenul și optimizează organizarea proceselor pentru implementare Metode 6 sigma.

Utilizarea acestui sistem asigură îmbunătățirea indicatorilor de producție și anume:

• Traseul tehnologic transparent
• Loc de muncă curat
• Timp de configurare redus
• Reducerea timpului de ciclu
• Mărirea spațiului de lucru
• Reducerea numărului de accidente
• Reducerea timpului de lucru pierdut
• Îmbunătățirea fiabilității echipamentelor

Un exemplu de utilizare a sistemului 5S

Acest proiect a fost realizat ca parte a unui program de cercetare pentru profesorii Departamentului Industrial al Universității din Iordania. Programul oferă finanțare pentru proiectele implementate de facultatea universității pe baza întreprinderilor locale. Durata proiectului este de 3 luni din trimestrul de vară. Lectorii de facultate, în consultare cu reprezentanții întreprinderii, află ce probleme trebuie rezolvate și în ce domenii este necesară îmbunătățirea. Un „studiu de diagnostic” detaliat este apoi transmis administrației facultății, subliniind ideea proiectului, obiectivele, abordarea, rezultatele scontate și angajamentul întreprinderii față de proiect. Proiectele aprobate sunt finanțate de sponsorii facultății. Autorii proiectului cooperează cu întreprinderea pentru a atinge obiectivele proiectului. Un raport final detaliat care rezumă rezultatele muncii depuse este înaintat administrației facultății și conducătorilor întreprinderii.

Scopul acestui proiect este analiza procesului de producție și organizarea locurilor de muncă la Fabrica de Structuri Prefabricate din Amman, care produce structuri precum clădiri modulare, case, birouri și cutii de transformatoare. Figura 1 este un exemplu de produs din fabrică.

Utilizarea structurilor modulare are multe avantaje care le fac mai atractive decât structurile tradiționale: pot fi asamblate și dezasamblate rapid și reutilizate în diverse proiecte; sunt durabile, rezistente la cutremure, cu greutate redusă etc.

Orez. 1. Exemplu de design modular

A. Analiza nevoilor

Ideea acestui proiect a luat naștere dintr-o nevoie urgentă de transformare la Fabrica de Structuri Prefabricate pentru a face față cererii tot mai mari și solicitărilor insistente ale muncitorilor pentru condiții mai bune de muncă. Datorită cererii crescute în ultimul an, fabrica s-a confruntat cu probleme precum un traseu nedefinit al procesului, excesul de deșeuri, locuri de muncă dezorganizate și un mediu de lucru nesănătos, ceea ce a dus la creșterea costurilor de producție, disciplină slabă a muncii și livrarea întârziată a mărfurilor. Prin urmare, proiectul are ca scop eficientizarea procesului de producție, reducerea cantității de deșeuri, îmbunătățirea mediului de lucru și organizarea locurilor de muncă. Sistemul 5S a fost ales ca metodologie pentru atingerea obiectivelor proiectului.

Fabrica de prefabricate s-a confruntat cu probleme cum ar fi randamentul fluctuant și schimbări frecvente ale setărilor echipamentului din cauza fluctuațiilor parametrilor produsului și caracteristicilor echipamentului. Ca urmare, se cheltuiesc mult timp și efort pentru a schimba și configura configurațiile liniei de producție, precum și dificultățile legate de retragerea liniei de producție, controlul fluxului de lucru, organizarea locului de muncă, curățenia și transparența procesului. Toate acestea au consecințe negative: duc la deteriorarea materialelor, pierderea resurselor și nevoia de eliminare a acestora, precum și la suprasolicitarea procesului de producție și la creșterea tensiunii lucrătorilor. Aceasta înseamnă că este nevoie să analizăm procesele de producție și să reproiectăm instalația în așa fel încât să îndeplinească cerințele de fabricație a produselor cu parametri flexibili și menținerea locurilor de muncă curate și ordonate, precum și pentru a facilita controlul procesului de lucru. Figura 2 prezintă deșeurile de producție și inventarul depozitat în atelier.

Orez. 2. Un exemplu de depozitare a deșeurilor de producție și inventar în atelier

B. Obiectivele proiectului

Fabrica de structuri prefabricate se străduiește să crească eficiența producției și instalării prin îmbunătățirea procesului de producție și a dispunerii competente a spațiului de lucru. Acesta este cel mai important pas pe calea întreprinderii către succes în toate aspectele activității. Astfel, acest proiect are ca scop studierea procesului de producție în atelierul Fabricii de Structuri Prefabricate, identificarea problemelor existente și impactul acestora asupra eficienței sistemului de producție. Din punct de vedere organizatoric, proiectul își propune să dezvolte un aspect al atelierului care să țină cont de caracteristicile producției în linie, cu cele mai puține modificări posibile ale layout-ului existent, precum și reducerea costurilor de instalare a producției, ceea ce va duce la o gestionare mai convenabilă a fabricii și un control al proceselor de lucru. Pentru conducerea fabricii, optimizarea parametrilor tehnologici (inventar, amplasarea echipamentelor, succesiunea operatiilor, timpul ciclului etc.) nu a fost o prioritate. Din punct de vedere al organizării spațiului de atelier, scopul proiectului este optimizarea locurilor de muncă și îmbunătățirea condițiilor de lucru ale lucrătorilor la mașini, ceea ce va contribui la îmbunătățirea disciplinei de producție, îndeplinirea comenzilor și comunicarea în echipă.

Pe baza unei evaluări a stării întreprinderii, proiectul va determina măsurile necesare pentru raționalizarea și reconfigurarea procesului de producție și reorganizarea locului de muncă. Scopul principal al utilizării sistemului 5S este creșterea eficienței procesului de producție în ansamblu.

B. Metodologie

Pentru atingerea obiectivelor proiectului este utilizată o metodologie simplă, dar eficientă. Sfera de aplicare a proiectului este determinată după un studiu amănunțit al întreprinderii și al procesului de producție și o discuție detaliată cu conducerea întreprinderii, ingineri, șefi de departamente și muncitori. Toți participanții au considerat proiectul un pas necesar și important pentru întreprindere. Principala dificultate a fost modul de a face modificările necesare în fluxul de lucru. În acest sens, proiectul a adoptat o abordare simplă, dar practică, pentru a implementa schimbări în magazinul principal al întreprinderii, a simplifica fluxul de lucru și a da impuls unei îmbunătățiri continue în continuare. Principalele prevederi ale metodologiei sunt următoarele:

1. Observați procesul de lucru în întreprindere, evaluați-l și evidențiați principalele probleme din organizarea acesteia.
2. Determinați structura procesului de producție curent.
3. Evaluați severitatea problemelor legate de organizarea locului de muncă pe baza observațiilor personale, precum și a conversațiilor cu șefii de departamente, maiștrii site-urilor de producție și muncitorii.
4. Utilizați sistemul 5S pentru a îmbunătăți procesul de producție și configurația tehnologică.
5. Discutați măsurile luate cu conducerea întreprinderii.
6. Evaluați rezultatele și prezentați-le conducerii întreprinderii sub forma unui raport.

Scopul principal al proiectului este creșterea eficienței procesului de producție la întreprindere. În plus, este planificată îmbunătățirea organizării locului de muncă și a procesului de producție pentru a moderniza operațiunile tehnologice, a simplifica managementul magazinului și a îmbunătăți comunicarea în echipă. În ceea ce privește profitul net al Fabricii de Structuri Prefabricate, proiectul își propune să crească eficiența procesului de producție, să minimizeze producția în exces, să reducă timpul și costul instalarii echipamentelor și să optimizeze utilizarea activelor și resurselor costisitoare. O creștere suplimentară a productivității și profitabilității întreprinderii este imposibilă fără introducerea unui program de motivare a lucrătorilor.

În faza inițială a proiectului a fost stabilită schema procesului de producție, pentru care întreprinderea a fost împărțită în 10 secțiuni. Acest lucru a fost necesar pentru a elabora un plan pentru amplasarea echipamentelor, a determina zonele de lucru și a pregăti implementarea sistemului 5S în toate zonele întreprinderii. După aceea, au fost organizate evenimente de sensibilizare a personalului companiei cu privire la lean manufacturing și în special sistemul 5S, precum întâlniri și seminarii pentru ingineri, meșteri și muncitori. Odată ce toată lumea a fost familiarizată cu obiectivele proiectului, principiile lean, intervalul de timp și etapele de referință ale proiectului, a început o campanie de curățare a unității, în interior și în exterior. Curățarea spațiilor de producție și a zonelor înconjurătoare a fost necesară pentru a elibera culoarele, a mări spațiul de lucru și a transforma locurile de muncă în ochii lucrătorilor și vizitatorilor. Acești trei pași au reprezentat o etapă pregătitoare pentru implementarea sistemului 5S în anumite zone ale întreprinderii. A durat în medie o săptămână pentru a transforma în mod semnificativ fiecare site. Au fost organizate mai multe întâlniri cu conducerea întreprinderii pentru a discuta despre succesul proiectului și pentru a face schimb de idei. Pentru a asigura sustenabilitatea implementării sistemului 5S, au fost elaborate chestionare speciale. Toate activitățile au fost documentate și reflectate în raportul final înaintat conducerii întreprinderii și administrației facultății.

Folosind sistemul 5S

Este adesea ușor să vorbim despre modul în care funcționează Lean și 5S. Cu toate acestea, punerea în practică a acestor metode nu este atât de ușoară, deoarece sistemul 5S nu este doar o metodologie. Implică o schimbare în întreaga cultură a întreprinderii, în urma căreia întreaga sa echipă este îndreptată spre avansarea, spre succes și îmbunătățire. Prin urmare, este necesar de la bun început să le explicăm angajaților și conducerii de ce este introdus sistemul 5S. În urma unui studiu de diagnostic efectuat la Fabrica de Structuri Prefabricate au fost identificate următoarele probleme, indicând necesitatea implementării unui sistem 5S:

• spațiul este aglomerat cu unelte și accesorii;
• materialele și instrumentele neutilizate sunt stivuite între locurile de muncă;
• inventarul inutil este depozitat pe podea;
• instrumentele și mașinile excesive complică fluxul de lucru;
• echipamentul este contaminat si este loc de depozitare pentru diverse inventariere;
• echipamentul necesar, cum ar fi unelte, este greu de găsit.

Pe baza datelor studiului de diagnosticare, principalele motive pentru utilizarea sistemului 5S în Fabrica de Construcții Prefabricate pentru îmbunătățirea procesului de producție au fost următoarele:

1. sistemul 5S simplifică procesul de producție ca urmare a curățării, sortării, comandării;
2. 5S creează infrastructura necesară pentru îmbunătățiri la nivel de întreprindere;
3. sistemul 5S este necesar pentru a regla fluxul procesului și a reamenaja spațiul de lucru;
4. sistemul 5S este necesar pentru a crește motivația și dedicarea lucrătorilor;
5. sistemul 5S este cheia unui mediu de lucru curat;
6. sistemul 5S este necesar pentru implementarea măsurilor de siguranță și reducerea numărului de accidente la locul de muncă;
7. Sistemul 5S este o modalitate de a reduce deșeurile prin:

• minimizarea și reutilizarea deșeurilor;
• minimizarea timpului și efortului petrecut în căutarea inventarului sau materialelor necesare;
• eliminarea stocurilor excedentare.

Trebuie menționat că sistem 5S- aceasta nu este o listă de activități care trebuie efectuate din când în când. Acest sistem trebuie practicat constant. Prin urmare, pentru a obține cele mai bune rezultate, este rațional să folosiți o abordare pas cu pas a implementării sistemului 5S. Iată o scurtă descriere a etapelor proiectului.

1. Definirea structurii procesului de producție și a amenajării spațiilor.
2. Explicarea principiilor sistemului 5S echipei întreprinderii.
3. Curățenia generală a spațiilor industriale și a teritoriilor adiacente.
4. Aplicarea sistemului 5S în toate cele 10 domenii ale întreprinderii.
5. Utilizarea listei de verificare pentru implementarea sistemului 5S și verificarea funcționării acestuia.
6. Reducerea deșeurilor (mai puține deșeuri și reutilizarea materialelor).
7. Eliberarea spațiului (eliberarea culoarului principal, eliberarea spațiului pentru materialele care urmează să fie reutilizate, eliberarea spațiului în atelier, asigurarea spațiului de depozitare pentru materiale).
8. Crearea unui mediu de lucru mai curat și mai sigur.
9. Crearea bazei de motivare a lucrătorilor.
10. Îmbunătățirea mediului de lucru.

În etapa de determinare a structurii procesului de producție, teritoriul întreprinderii este împărțit în 10 zone / secțiuni în conformitate cu specializarea și traseul tehnologic. Fiecare secțiune este separată de cealaltă prin marcaje speciale și are acces la culoarul principal, ceea ce facilitează procesul de producție și simplifică transportul materialelor. După cum se arată în Figura 3, instalația este împărțită în următoarele secțiuni.

1. prelucrarea lemnului
2. Manipularea spumei
3. Elemente de sudurare
4. Mașini de pliat
5. Prelucrarea tablei
6. Instalarea ușii
7. Prese
8. Fabricarea ramelor
9. prelucrarea metalelor
10. Stoc

Orez. 3. Divizarea Fabricii de Structuri Prefabricate pe sectoare

Inițial, compania nu avea limite clare între zonele de lucru. Au existat dificultăți în mutarea materialelor de la un loc la altul. O macara a fost folosită pentru a transporta structuri grele și piesele acestora. Asamblarea finală a structurilor a fost efectuată în afara atelierului de pe teritoriul întreprinderii. Locurile de muncă au fost caracterizate de poluare și aglomerație cu deșeuri de producție și procesare. Reamenajarea prevede curățarea pasajului principal, eliminarea interferențelor cu procesul de producție, marcarea sectoarelor și creșterea spațiului pentru lucrul cu scule și materiale. Aceste zone ale întreprinderii sunt bine organizate, pasajul principal este degajat și marcat clar.

După determinarea structurii procesului de producție și eficientizarea acesteia, implementarea sistemului 5S a început la fiecare dintre cele 10 locații ale întreprinderii. A fost conturat un plan de acțiune, cu ajutorul căruia metodologia și principiile sistemului 5S au fost transformate în recomandări practice pe care muncitorii trebuiau să le urmeze. Această etapă a proiectului a fost cea mai dificilă. Se cerea să lucreze cu personalul întreprinderii la nivel cultural. Lucrătorii și conducerea au trebuit să înțeleagă importanța activităților desfășurate ca parte a implementării sistemului 5S pentru a realiza schimbări semnificative în bine. S-a decis concentrarea eforturilor pe implementarea sistemului 5S într-o zonă a întreprinderii - prelucrarea lemnului - pentru a crește gradul de conștientizare a lucrătorilor cu privire la metodele și principiile lean manufacturing și pentru a le demonstra rezultatele vizibile ale aplicarea sistemului 5S, care i-ar înclina și mai mult să coopereze și să contribuie la creșterea încrederii în inovații.

În etapa inițială, se efectuează curățarea și aranjarea locurilor de muncă, în timp ce lucrătorii înșiși observă acest lucru și pun întrebări despre motivul pentru care întreprind anumite acțiuni și dacă aceasta face parte din programul de certificare. Li s-a explicat că locul de muncă trebuie să fie ordonat, că acesta nu face parte din programul de evaluare a performanței fabricii și că eforturile de a menține locul de muncă curat și ordonat vor fi răsplătite conform programului de motivare a angajaților. Drept urmare, muncitorii au început să ia parte la schimbările continue în sectorul prelucrării lemnului. Operatorii din alte locații au primit instruire practică cu instrucțiuni specifice despre ce trebuie să facă pentru a menține șantierul curat și ordonat. Această procedură a fost consemnată în protocol, tipărită și plasată la vedere la secțiile de votare.

Figura 4 prezintă un plan al unui șantier de prelucrare a lemnului, iar Figura 3 prezintă o vedere a șantierului după curățare conform sistemului 5S. După revizuirea planului și a fotografiei, devine clar că rezultatul sistemului 5S este un loc de muncă curat și organizat. Debitul de intrare și ieșire îmbunătățit și aspectul celulei sunt furnizate pentru un control mai ușor al mașinii și monitorizarea procesului. Culoarul central a fost degajat, ceea ce facilitează libera circulație a cărucioarelor care transportă materiale.

Câteva zile mai târziu, întreg personalul întreprinderii a observat că zona de prelucrare a lemnului s-a schimbat: devenise mai curată și mai organizată. Productivitatea muncii și disciplina muncii a lucrătorilor din această secțiune au suferit, de asemenea, schimbări în bine. Este timpul să explicăm acest principiu tuturor celorlalți și să începem implementarea treptată a sistemului 5S în alte domenii. Procesul a decurs fără probleme. Un nou aspect este dezvoltat pentru toate site-urile, iar principiile de producție lean sunt aplicate peste tot. În combinație cu o curățare completă a unităților de producție și a zonelor adiacente, o lună mai târziu, compania arată complet diferit. Unii spun că este ca o fabrică complet diferită.

Orez. 4. Amenajare îmbunătățită a zonei de prelucrare a lemnului

Orez. 5. Aplicarea sistemului 5S în zona de prelucrare a lemnului

Pentru a implementa sistemul 5S într-un mod durabil și eficient și pentru a testa funcționarea acestuia în toate zonele Fabricii de Structuri Prefabricate, a fost necesar să se elaboreze o listă de verificare care să ajute la determinarea modului în care starea reală de fapt corespunde cu planul de implementare a sistemului. descris mai sus.

Rezultatele controlului pentru fiecare sit sunt reflectate într-un tabel rezumativ (Fig. 6), precum și în tabele elaborate individual pentru fiecare sit. Un astfel de tabel vă ajută să vedeți rezultatul obținut – un flux de proces îmbunătățit, un proces de producție transparent și un mediu de lucru mai curat și mai sigur. De asemenea, atelierul a luat măsuri pentru eliberarea spațiului, crearea și etichetarea zonelor de depozitare, marcarea culoarului, creșterea măsurilor de securitate și asigurarea desfășurării fluide a procesului de producție.

Orez. 6. Rezultatele de control

Concluzie

Acest articol oferă un exemplu de aplicare practică a sistemului 5S la Fabrica de Structuri Prefabricate. Unele aspecte ale producției au necesitat intervenția rapidă și îmbunătățirea procesului de producție (combinarea operațiunilor de producție și asamblare dintr-o singură piesă). Procesul de fabricație este confuz și complicat de varietatea produselor produse, cererea în creștere, strategia de producție push și particularitățile prelucrării lemnului și metalelor. Ca urmare, fabrica a devenit un depozit de mașini murdare și surplus de materiale, deșeuri și piese pentru reprelucrare, care au fost depozitate pe podeaua atelierului, au ocupat spațiul de lucru și au creat obstacole în procesul normal de producție. În astfel de condiții, nu a fost posibil să se facă îmbunătățiri, să se folosească principiile kaizen și să se aplice un sistem de asigurare a calității și fiabilității produselor.

Astfel, obiectivele principale ale proiectului sunt organizarea și simplificarea procesului de producție. Lean 5S este folosit pentru a crea o infrastructură pentru îmbunătățirea continuă. În cadrul proiectului, sistemul 5S a fost aplicat timp de trei luni la 10 locații ale Fabricii de Structuri Prefabricate pentru a eficientiza și îmbunătăți procesul de producție la întreprindere. Fiecare site a fost curățat temeinic, a fost dezvoltat un nou aspect, iar principiile de utilizare a sistemului 5S sunt stabilite folosind tabele și instrucțiuni clare și accesibile. Ca urmare, au loc schimbări semnificative în spațiul atelierului, o creștere a productivității muncii și a disciplinei muncii. Această abordare poate găsi aplicație în alte industrii, precum și în birouri și sectorul serviciilor.

Toată lumea cunoaște așa-numita „calitate japoneză”. Te-ai întrebat vreodată de ce o țară atât de mică este înaintea concurenților săi? În primul rând, este atitudinea de a lucra. Japonezii nu au lucruri mărunte. Au o atitudine deosebita, serioasa fata de fiecare operatie, fata de fiecare detaliu. Chiar și menținerea ordinii la locul de muncă se realizează conform unui sistem special 5S. Acum acest sistem este introdus în producție de către întreprinderi avansate din diferite țări. S-ar putea să vă întrebați de ce sistemul de producție 5S este prezentat pe un site web de economie casnică. Nu este nimic surprinzător. atât de versatil încât poate fi folosit în gospodărie (desigur, adaptându-te puțin pentru tine).

Ce este un sistem 5S

Sistemul 5S este una dintre verigile în manufacturarea slabă. Acesta este un sistem de organizare, echipament, echipament al locului de muncă și metode de menținere a acestuia în stare de funcționare.

Când am studiat această tehnică, m-am gândit în mod constant la unele dintre asemănările ei cu sistemele Flylady și Sloppy Anonymous. Dar sistemul 5S s-a dovedit a fi mai concis și mai ușor de înțeles. S-a dovedit că această tehnică poate fi aplicată în orice zonă, cameră cu o funcție specifică - gătit, lucru la computer, face temele, relaxare sau joacă cu jucării. De acum înainte, ne vom referi la aceste locuri diferite pur și simplu ca zone.

Etapele sistemului 5S

Sistemul 5S este numit astfel deoarece este format din 5 etape, ale căror nume în japoneză încep cu litera S. Nume similare pot fi găsite și în rusă și engleză.

• Seiri - Sort - Sortare
• Seiton - Păstrați în ordine - Setați în ordine
• Seisō - Păstrează-l curat - Mătură
• Seiketsu - Standardizare - Standardizare
• Shitsuke – Îmbunătățirea – Susținerea disciplinei

Voi încerca să adaptez imediat pașii pentru gospodărie.

Etapa 1 - Sortarea și eliminarea excesului

În prima etapă, este necesar să eliminați din zonă tot ceea ce este considerat de prisos și inutil în această zonă anume. De exemplu, în bucătărie nu este necesar să aveți o duzină de oale. Alege-le pe cele pe care le folosești cel mai mult și au cea mai bună dimensiune pentru familia ta. Nici ficțiunea nu-și are locul în bucătărie, în baie nu trebuie să depozitezi un aspirator, ci într-un lighean pentru rufe pentru copii (cu excepția cazului în care este un loc de depozitare special amenajat pentru aceste articole).

Elementele, uneltele și echipamentele rămase trebuie împărțite în utilizate permanent și cele care sunt utilizate periodic.

Această etapă este foarte asemănătoare cu Decluttering-ul din sisteme și (citește articole și).

Etapa 2 - Menținerea ordinii

În această etapă, este necesar ca toate lucrurile și articolele necesare pe care le-am determinat să fie folosite constant, să aloce un anumit loc de depozitare. Pentru ca aceste articole să fie:

1. usor de gasit;
2. erau ușor disponibile;
3. s-au întors la locul lor fără probleme.

Restul, lucruri rar folosite, trebuie îndepărtate în aceeași zonă, dar mai departe: în dulapurile superioare sau îndepărtate, la mezanin.

În producție, etapa creării ordinii este adusă la perfecțiune. Acolo, dintr-o privire, puteți determina ce instrument lipsește sau este în locul greșit.

Principiul acestei etape este un loc pentru orice și totul în locul lui.

Pasul 3 - Curățenia

A treia etapă implică faptul că zona în sine și lucrurile din ea trebuie să fie curate, funcționale și gata de utilizare în orice moment.

Este necesar să se ia în considerare frecvența curățeniei și a verificărilor echipamentelor.

Asigurați-vă că zona este echipată cu coșuri de gunoi și deșeuri.

Etapa 4 - Standardizare

Standardizarea este înțeleasă ca întocmirea de planuri, instrucțiuni de respectare a etapelor anterioare. Acest lucru este pentru a ne asigura că toți membrii familiei înțeleg și aderă la principiile 5S.

Voi da exemple.

Pentru un copil (și nu numai), puteți întocmi un plan schematic de acțiune în timpul curățării.

Puteți face inscripții pe rafturi, cutii, containere. Pentru a clarifica ce ar trebui să fie stocat în ele. Atunci soțul tău va înceta să mai întrebe unde îi sunt șosetele și chiloții (nu toți, desigur, soții sunt așa), iar copiii nu vor alerga să întrebe unde să pună un articol sau altul.

Agățați instrucțiunile de utilizare a mașinii de spălat lângă ea. Și orice membru al familiei poate folosi cu ușurință mașina de spălat și poate alege modul de spălare potrivit.

Puteți face o poză a unei camere curățate, a unui raft, a unui dulap sau a unei anumite zone, puteți imprima această fotografie și așezați-o la locul potrivit. Și dacă realitatea diferă de eșantion, atunci se va vedea clar ce trebuie schimbat, eliminat sau corectat. Întrebări despre ce altceva trebuie eliminat nu vor apărea.

Întocmește regulile de „muncă” în zonă. Nu neapărat scris. Principalul lucru este că toți membrii familiei știu despre ei și îi respectă. Dar există o regulă care pare a fi cea mai elementară, dar din anumite motive toată lumea o ignoră. Apoi, are sens să-l imprimați și să-l agățați în locul potrivit. De exemplu: „Am mâncat – curăță după tine”, „Am venit de pe stradă – curăță-ți pantofii”.

Etapa 5 - Îmbunătățire sau autodisciplină

În ultima etapă, puteți verifica deja sistemul în acțiune, îl puteți modifica pentru a se potrivi nevoilor și cerințelor dumneavoastră. Poate că evoluțiile inițiale nu au fost pe deplin convenabile pentru tine, iar în procesul muncii și vieții ai ocazia să le corectezi.

Metoda „Analiza problemelor” funcționează bine în această etapă, cu ajutorul căreia puteți identifica punctele slabe ale sistemului și locurile în care sistemul trebuie implementat. Poate că căutați adesea cheile casei, cheile mașinii sau o telecomandă. Apoi trebuie să vă gândiți unde să depozitați cheile și telecomenzile din echipament (puteți citi).

O altă metodă mică este „Monitorizarea deplasării”. Urmăriți gospodăria dvs. Unii dintre ei, lucrând, folosesc anumite obiecte, aducându-le de fiecare dată dintr-un loc diferit. Fixați (în memorie sau pe hârtie) astfel de momente, pentru ca ulterior, analizând sistemul, să mutați obiectele direct în zona dorită sau în apropiere.

Este necesar să ne asigurăm că membrii familiei respectă toate principiile sistemului 5S, astfel încât acest lucru să devină un obicei.

Pentru mai multă motivație, vin cu recompense pentru menținerea camerei în ordine, pentru aderarea la principiile 5S. Astfel de stimulente vor afecta în special copiii.

Concluzie

Dacă implementați și urmați sistemul japonez 5S acasă, vă veți simplifica foarte mult viața pentru dvs. și pentru cei dragi. Vei evita certurile și insultele inutile. Casa ta va fi mereu curata si ordonata.

Șeful oricărei întreprinderi, indiferent de domeniul de activitate, visează că profiturile cresc, iar costurile de producție rămân neschimbate. Sistemul „5S” în producție (în versiunea engleză 5S), care se bazează doar pe utilizarea rațională a rezervelor interne, ajută la obținerea acestui rezultat.

Acest sistem nu a fost creat de la zero. Ceva asemănător a propus un american la sfârșitul secolului 19. În Rusia, acest lucru a fost făcut de savantul, revoluționarul, filozoful și ideologul A.A. Bogdanov, care a publicat o carte despre principiile managementului științific în 1911. Pe baza prevederilor cuprinse în acesta, URSS a introdus NOT-ul, adică organizarea științifică a muncii. Cel mai perfect însă a fost sistemul 5C propus de inginerul japonez Taiichi Ohno și introdus de acesta la uzina Toyota Motor în producție. Ce este și de ce sistemul japonez a devenit atât de popular?

Cert este că se bazează pe un principiu simplu care nu necesită costuri. Constă în următoarele - fiecare angajat, de la un curățenie la un director, trebuie să își optimizeze cât mai mult rolul în fluxul general de lucru. Aceasta duce la o creștere a profitului producției în ansamblu și la o creștere a veniturilor tuturor angajaților săi. Acum, ștafeta introducerii sistemului „5C” a fost preluată de întreprinderi din întreaga lume, inclusiv de Rusia. În acest articol, vom încerca să convingem scepticii că know-how-ul japonez funcționează cu adevărat și în absolut orice domeniu de activitate.

Sistemul „5S” în producție, ce este

International 5S înseamnă cinci pași („pas” în engleză pas). Unii economiști și promotori ai noului explică numele prin cele cinci postulate japoneze care sunt implementate în mod constant în sistemul 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu și shitsuke. Pentru noi, „5C” nostru nativ este mai aproape și mai ușor de înțeles - cinci pași consecutivi care trebuie parcurși pentru a atinge prosperitatea producției noastre. Acest:

1. Sortarea.

2. Respectarea comenzii.

4. Standardizare.

5. Îmbunătățirea.

După cum puteți vedea, sistemul „5C” nu necesită nimic supranatural în producție. Poate de aceea mai poți întâlni neîncrederea și o atitudine frivolă față de ea.

Etapele creării unui sistem

Înțeleptul japonez Taiichi Ono, care, datorită introducerii metodelor sale la uzina Toyota, a reușit să treacă de la inginer la director general, a atras atenția asupra câte pierderi apar din cauza diferitelor discrepanțe și suprapuneri. De exemplu, unele șuruburi mici nu au fost puse la timp pe transportor și, ca urmare, întreaga producție s-a oprit. Sau invers, piesele au fost aprovizionate cu o marjă, s-au dovedit a fi de prisos, iar drept urmare, unul dintre angajați a fost nevoit să le ducă înapoi la depozit, ceea ce înseamnă să-și piardă timpul cu munca goală. Taiichi Ohno a dezvoltat un concept pe care l-a numit „just la timp”. Adică, exact câte piese au fost necesare acum au fost livrate transportorului.

Alte exemple pot fi citate. Sistemul „5S” în producție a inclus și conceptul de „kanban”, care în japoneză înseamnă „semn publicitar”. Taiichi Ohno a sugerat atașarea unei așa-numite etichete „kanban” la fiecare piesă sau fiecare unealtă, în care erau furnizate toate informațiile necesare despre piesă sau instrument. Practic, se aplică la orice. De exemplu, la bunuri, medicamente, dosare în birou. Al treilea concept pe care se bazează sistemul 5S în producție este conceptul de „kaizen”, care înseamnă îmbunătățire continuă. Au fost concepute și alte concepte care erau potrivite doar pentru procese de producție foarte specializate. În acest articol, nu le vom lua în considerare. Ca rezultat al tuturor inovațiilor testate în practică, s-au format 5 pași care sunt aplicabili oricărei producții. Să le analizăm în detaliu.

Triere

Mulți dintre noi au pe desktop-uri articole care, în principiu, nu sunt necesare. De exemplu, formulare vechi, dosare nefolosite, ciorne de calcule, un șervețel pe care era o ceașcă de cafea. Și printre acest haos pot fi și fișierele sau documentele necesare. Principiile de bază ale sistemului „5S” implică optimizarea fluxului de lucru, adică să te asiguri că timpul nu este pierdut în căutarea lucrurilor potrivite printre dărâmăturile inutilului. Aceasta este sortarea. Adică, la locul de muncă (lângă mașină, pe masă, în atelier - oriunde), toate articolele sunt așezate în două grămezi - cele necesare și cele inutile, care trebuie eliminate. În plus, tot ceea ce aveți nevoie este descompus în următoarele grămezi: „folosit des și constant”, „folosit rar”, „aproape nefolosit”. Aceasta completează sortarea.

Păstrarea ordinii

Dacă doar dezasamblați articolele, nu va avea sens. Este necesar să aranjați aceste articole (unelte, documente) într-o astfel de ordine încât ceea ce este folosit în mod constant și des să fie la vedere, sau astfel încât să poată fi luat rapid și ușor pus înapoi. Ceea ce se folosește rar poate fi trimis undeva într-o cutie, dar trebuie atașată o etichetă kanban pentru ca după un timp să poată fi găsit ușor și precis. După cum puteți vedea, sistemul „5S” la locul de muncă începe cu cei mai simpli pași, dar de fapt se dovedește a fi foarte eficient. Și în plus, îmbunătățește starea de spirit și dorința de a lucra.

Acest al treilea pas este cel mai logic pentru mulți. Suntem învățați să fim curați din copilărie. În producție, este, de asemenea, necesar, și nu numai mesele lucrătorilor de birou sau dulapurile din unitățile de catering, ci și mașinile, încăperile utilitare ale curățenilor ar trebui să fie curate. În Japonia, angajații au grijă de locurile lor de muncă, sunt curățați de trei ori pe zi - dimineața înainte de muncă, la prânz și seara, la sfârșitul zilei de lucru. În plus, întreprinderile lor au introdus marcarea specială a zonelor care le permit să respecte ordinea în producție, adică zonele de produse finite, depozitarea anumitor piese și așa mai departe sunt marcate cu diferite culori.

Standardizare

Principiile standardizării au fost inventate de Taiichi Ohno. De asemenea, sunt utilizate pe scară largă de sistemul modern 5S. Managementul producției, datorită standardizării, obține un instrument minunat pentru controlul tuturor proceselor. Ca urmare, cauzele întârzierilor din program sunt eliminate rapid și erorile care duc la lansarea produselor de calitate scăzută sunt corectate. La uzina Toyota Motor, standardizarea arăta astfel: maiștrii au întocmit planuri de lucru zilnice, au fost afișate instrucțiuni exacte la locul de muncă, iar la sfârșitul zilei de lucru, lucrătorii speciali au verificat ce abateri de la plan au apărut în timpul zilei și de ce. Aceasta este regula de bază a standardizării, adică instrucțiuni precise, planuri de lucru și control asupra implementării lor. Acum multe întreprinderi, de exemplu, fabricile ENSTO din Estonia, introduc un sistem de bonusuri pentru angajații care respectă cu strictețe prevederile sistemului 5C și, pe baza acestuia, își măresc productivitatea, ceea ce reprezintă un stimulent excelent pentru a accepta acest sistem ca fiind un mod de viață.

Perfecţiune

Al cincilea pas, care completează sistemul „5S” în producție, se bazează pe conceptul de kaizen. Înseamnă că toți angajații, indiferent de funcția pe care o au, ar trebui să se străduiască să îmbunătățească procesul de lucru în zona care le este încredințată. Esența filosofică a kaizen este că întreaga noastră viață se îmbunătățește în fiecare zi și, deoarece munca face parte din viață, nu ar trebui să rămână departe de îmbunătățiri.

Domeniul de activitate aici este larg, pentru că perfecțiunea nu are limite. Conform conceptelor japonezilor, lucrătorii înșiși ar trebui să-și dorească să-și îmbunătățească procesul de producție, fără instrucțiuni sau constrângeri. Acum multe organizații creează echipe de lucrători care monitorizează calitatea produselor, își învață experiența pozitivă altora și ajută la atingerea excelenței.

Greșeli de bază

Pentru ca sistemul 5C să înceapă să funcționeze, nu este suficient să-l organizezi sau să angajezi angajați care să-și oblige colegii să-l implementeze. Este important ca oamenii să realizeze utilitatea acestei inovații și să o accepte ca pe un stil de viață. Introducerea sistemului „5S” în Rusia în producție se confruntă cu dificultăți tocmai pentru că mentalitatea noastră rusă este diferită de cea japoneză. Multe dintre producțiile noastre se caracterizează prin următoarele:

1. Angajații, mai ales dacă nu există stimulente pentru ei, nu caută să mărească profiturile întreprinderii. Ei întreabă de ce încearcă să-l facă pe șeful și mai bogat dacă are deja totul.

2. Liderii înșiși nu sunt interesați de introducerea sistemului „5C”, pentru că nu văd oportunitatea acestuia.

3. Multe directive „jos de sus” obișnuiesc să le execute doar pentru „bif”. În Japonia, există o atitudine complet diferită față de munca lor. De exemplu, același Taiichi Ono, introducând sistemul „5S”, nu s-a gândit la câștigul personal, ci la beneficiul companiei în care era doar inginer.

4. La multe întreprinderi, sistemul „5C” este introdus cu forța. Producția slabă, care presupune eliminarea pierderilor de tot felul (timp de lucru, materii prime, angajați buni, motivație și alți indicatori), nu funcționează, întrucât angajații încep să reziste inovațiilor la nivel subconștient, ceea ce în final reduce toate eforturile la zero. .

5. Managerii care implementează sistemul nu înțeleg pe deplin esența acestuia, ceea ce provoacă eșecuri în procesele de producție stabilite.

6. Standardizarea se dezvoltă adesea în birocrație, o faptă bună este copleșită de instrucțiuni și directive care doar interferează cu munca.