Produkcja sklejki w warunkach produkcyjnych. Produkcja i zastosowanie sklejki

Sklejka to materiał warstwowy składający się z sklejonych ze sobą arkuszy łuszczonego forniru, często w kompozycji z innymi materiałami. W arkuszu sklejki znajdują się zewnętrzne (przednia i tylna) oraz wewnętrzna warstwa forniru, różniące się jakością, a czasem także rodzajem drewna. Klasyfikacja sklejki opiera się na szeregu cech konstrukcyjnych i technologicznych, które określają właściwości użytkowe każdego rodzaju.

Sklejka ogólnego przeznaczenia. Sklejka ogólnego przeznaczenia składa się z trzech lub więcej warstw forniru i jest wykorzystywana w produkcji mebli, opakowań, budownictwie i wielu innych gałęziach przemysłu.

W zależności od rodzaju użytego kleju sklejka produkowana jest w gatunkach: FSF – sklejka o podwyższonej wodoodporności, na bazie klejów fenolowo-formaldehydowych; FC - sklejka średniowodoodporna, na której zastosowano kleje mocznikowo-formaldehydowe; FBA to sklejka o średniej wodoodporności, na której zastosowano kleje albuminowo-kazeinowe.

W zależności od jakości forniru warstw zewnętrznych sklejkę dzieli się na pięć głównych gatunków; A/AB, AB/B, B/BB, BB/C, C/C. Dopuszcza się produkcję sklejki o następującej kombinacji warstw wierzchnich: A/B, A/BB, AB/BB, B/C. Sklejka produkowana jest w stanie nieszlifowanym i szlifowanym jednostronnie lub obustronnie. Chropowatość nieszlifowanej sklejki z drewna liściastego wynosi nie więcej niż 200 mikronów, sklejki szlifowanej nie przekracza 80 mikronów, a drewna iglastego - odpowiednio nie więcej niż 300 i 200 mikronów.

Sklejka produkowana jest w długościach 2440-1220 mm, szerokościach 1525-725 mm i grubościach 1,5-18 mm. Gdy długość jednego boku przekracza 1800 mm, sklejkę nazywa się wielkoformatową. Sklejkę, której większy rozmiar pokrywa się z kierunkiem wzdłużnym włókien forniru warstw zewnętrznych, nazywa się podłużną, w przeciwnym razie - poprzeczną.

Sklejka budowlana. Sklejka budowlana wykonywana jest z okleiny iglastej - sosny i modrzewia o grubości 2-4,5 mm, a także kombinowanej. Sklejkę kombinowaną wykonuje się z naprzemiennych warstw okleiny iglastej o grubości 2 mm i większej oraz okleiny brzozowej o grubości 1,5 mm i większej lub tylko z naprzemiennych warstw okleiny brzozowej o tych grubościach. Zewnętrzne warstwy sklejki wykonane są z okleiny brzozowej o grubości 1 mm. Taka konstrukcja opakowania zapewnia wysoką jakość klejenia i powierzchni ze sklejki.

Sklejka budowlana produkowana jest głównie przy użyciu klejów wysokowodoodpornych marki FSF, a także marki FK. Wilgotność sklejki FSF wynosi do 12%. i marki FC do 10%.

Sklejka jest szlifowana i nieszlifowana. Chropowatość szlifowanej sklejki iglastej wynosi do 200 mikronów, sklejki kombinowanej do 70 mikronów, a nieszlifowanej sklejki odpowiednio do 300 mikronów i do 200 mikronów.

Sklejka budowlana produkowana jest głównie w formacie wielkoformatowym o wymiarach 2440x1220 mm, choć istnieje również możliwość wyprodukowania jej w takich samych wymiarach jak sklejka ogólnego przeznaczenia. Sklejka budowlana jest bardzo gruba - od 8 do 19 mm

Sklejka z drewna iglastego przeznaczona jest do produkcji konstrukcji ramowych, prefabrykowanych i ruchomych: do budowy domów i konstrukcji drewnianych, w budowie wagonów. Sklejka kombinowana stosowana jest w konstrukcji domów drewnianych jako materiał okładzinowy.

Wymagania dotyczące klejów. Jakość klejonego materiału w dużej mierze zależy od jakości kleju. Ponieważ zakres zastosowań materiałów klejonych jest bardzo szeroki, a warunki pracy zróżnicowane, stawiane są klejom różnorodne wymagania operacyjne, technologiczne i ekonomiczne. Rozważmy główne z tych wymagań.

Wymagania operacyjne są następujące

1. Klej musi tworzyć mocne połączenie adhezyjne, dla którego musi charakteryzować się dużą przyczepnością do klejonego materiału i dużymi właściwościami kohezyjnymi. Termin „adhezja” (przyklejanie) charakteryzuje połączenie dwóch stykających się ze sobą materiałów o różnym charakterze, w wyniku specyficznego oddziaływania pomiędzy cząsteczkami tych substancji. O przyczepności decyduje siła potrzebna do oderwania folii klejącej od podłoża (np. drewna).

Termin „kohezja” charakteryzuje połączenie cząstek w obrębie danej bryły, czyli wytrzymałość samego utwardzonego kleju. Pożądane jest, aby siła kohezji kleju była wyższa niż wytrzymałość klejonego materiału (na przykład drewna).

2. Po utwardzeniu klej musi być wodoodporny, czyli musi zachowywać swoje właściwości nawet po długotrwałym kontakcie z wodą. Tymczasem struktura i właściwości kleju w fazie stałej mogą ulec zmianie w wyniku pęcznienia lub ekstrakcji wodą rozpuszczalnych w wodzie składników kleju – plastyfikatorów, stabilizatorów, wypełniaczy itp. Ponieważ jednak proces wchłaniania wody jest dyfuzyjny w przyrodzie szacuje się ją na podstawie masy zaabsorbowanej wody w odniesieniu do powierzchni próbki kleju.

Wodoodporność kleju zależy od jego charakteru, struktury, składu, stopnia utwardzenia, grubości warstwy itp. Wodoodporność można zwiększyć poprzez obróbkę cieplną kleju lub wprowadzenie do niego powlekanych wypełniaczy. Wysoka wodoodporność kleju jest szczególnie konieczna przy wytwarzaniu wyrobów, na które może mieć wpływ wilgoć kropelkowo-cieczowa (w przemyśle stoczniowym i lotniczym, przy produkcji kontenerów, maszynach rolniczych itp.). Wodoodporność kleju i jego koszt są ze sobą bezpośrednio powiązane.

3. Po utwardzeniu klej musi być odporny na wilgoć (odporny na warunki atmosferyczne), czyli musi zachowywać swoje właściwości nawet po długotrwałym działaniu wilgotnego powietrza. Para wodna może powodować pęcznienie materiałów hydrofilowych na skutek adsorpcji, czemu często towarzyszy hydrolityczne rozerwanie wiązań w cząsteczkach kleju. Proces ten najczęściej zachodzi w podwyższonych temperaturach.

Odporność na wilgoć kleju charakteryzuje się absorpcją wilgoci, czyli ilością wody (w procentach), którą pochłonął z powietrza o wilgotności względnej 95-98% w temperaturze t = 20°C w określonym czasie. Po wystawieniu na działanie wilgotnej atmosfery przez długi czas absorpcja wilgoci osiąga stan równowagi. Wymagania dotyczące odporności na wilgoć są szczególnie wysokie, jeśli klej jest stosowany do materiałów stosowanych w tropikach.

Klej musi być bioodporny. Spełnienie tego wymagania jest istotne w sytuacji, gdy klejony materiał użytkowany jest w wilgotnym środowisku i w podwyższonych temperaturach. Dlatego pożądane jest, aby klej zawierał substancje toksyczne dla mikroorganizmów.

Klej po zestaleniu musi być odporny na ciepło. Podczas pracy klejony materiał może być narażony na działanie powietrza o wysokiej temperaturze, a w przypadku zmięknięcia kleju wytrzymałość połączenia klejowego spadnie.

Po utwardzeniu klej musi być odporny na benzynę i oleje, czyli w kontakcie np. z węglowodorami nie powinien w nich pęcznieć, bo nieuchronnie wpłynie to na jego wytrzymałość. Odporność na benzynę i olej zależy od budowy chemicznej kleju, jego struktury, składu, stopnia utwardzenia i grubości warstwy kleju. Odporność na benzynę i olej ocenia się na podstawie zmiany masy (w procentach) lub względnej zmiany któregokolwiek ze wskaźników wytrzymałości utwardzonej warstwy kleju, gdy jest ona przechowywana przez określony czas w środowisku zawierającym paliwo lub olej.

Klej musi być elastyczny. Potrzeba takiego wymagania może pojawić się na przykład przy produkcji sklejki, której zewnętrzne warstwy są wykonane z metalu. To ostatnie ma znacznie wyższy współczynnik rozszerzalności cieplnej liniowej niż drewno. Zastosowanie kleju o zwiększonej elastyczności zmniejszy ryzyko wypaczenia gotowego produktu, zmniejszenia wytrzymałości lub zniszczenia.

8. Klej musi być neutralny dla drewna, tzn. nie powinien niszczyć włókien drewna i nie zmieniać jego koloru. To ostatnie jest szczególnie nieprzyjemne, jeśli istnieje ryzyko wycieku i wypłynięcia kleju na przednie powierzchnie klejonego materiału. Kolor drewna może ulec zmianie ze względu na silną zasadowość kleju i zawartość garbników w drewnie.

9. Klej musi zapewniać trwałe połączenie klejowe. Podczas procesu klejenia oraz podczas pracy złącza klejowego pod stałym obciążeniem powstają w nim naprężenia wewnętrzne, które jednak nie prowadzą do jego zniszczenia. Przyczyną tego ostatniego może być fluktuacja termiczna rozrywania wiązań międzyatomowych, do której dochodzi pod wpływem ciepła. Ponadto na trwałość połączeń klejonych wpływa tlen atmosferyczny, wilgoć, różne rodzaje promieniowania (promienie gamma, promienie ultrafioletowe itp.), środowisko aktywne chemicznie itp.

Starzeniu się połączeń klejowych może towarzyszyć odparowanie rozpuszczalników, migracja plastyfikatorów i różne procesy dyfuzyjne.

10. Klej po utwardzeniu nie powinien być bardzo twardy, w przeciwnym razie podczas obróbki sklejanych elementów będzie działał ściernie na narzędzie tnące, przyspieszając jego zużycie.

Wymagania ekonomiczne wynikające z chęci zapewnienia jak najniższego kosztu wytwarzanych wyrobów klejonych są następujące.

1. Surowce użyte do produkcji kleju muszą być dostępne.

2. Koszt zużytego kleju na jednostkę powierzchni klejonego materiału musi być minimalny.

3. Klej musi charakteryzować się odpowiednio dużą szybkością utwardzania, co pozwoli zwiększyć wydajność urządzeń klejących, a co za tym idzie, obniżyć koszty klejenia.

4. Sprzęt niezbędny do produkcji kleju (żywicy) powinien być prosty i tani.

5. Koszty inwestycyjne związane z organizacją produkcji kleju powinny być minimalne, co zapewni szybki zwrot. Nie ma klejów, które w pełni spełniałyby wszystkie wymienione wymagania i nie należy dążyć do tworzenia takich klejów, ponieważ nie byłoby to ekonomicznie uzasadnione.

Właściwości żywic i klejów

Obszary zastosowań. Wysokie wymagania stawiane złączom klejonym, a także w niektórych przypadkach chęć ograniczenia zużycia surowców spożywczych do produkcji klejów, wymusiły poszerzenie zastosowania do tych celów żywic syntetycznych. Żywice syntetyczne (polimery) składają się z dużej liczby powtarzających się jednostek molekularnych, których masa cząsteczkowa może wahać się od kilku tysięcy do kilku milionów. Stanowią złożoną mieszaninę składników o podobnym składzie, ale różniących się długością łańcuchów molekularnych.

Żywice syntetyczne otrzymywane są w wyniku reakcji polimeryzacji i polikondensacji. W pierwszym przypadku proces powiększania się cząsteczek zachodzi przy stałym składzie chemicznym substancji. Jednocześnie wzrasta masa cząsteczkowa, a powstała substancja nabiera nowych właściwości, różniących się od właściwości produktu pierwotnego. Reakcja polimeryzacji jest szeroko stosowana w produkcji lakierów i tworzyw sztucznych.

W drugim przypadku z dwóch lub więcej substancji drobnocząsteczkowych powstaje substancja wielkocząsteczkowa o nowym składzie chemicznym, a procesowi towarzyszy wydzielanie tak prostych produktów jak woda, chlorowodór, amoniak itp. powstała nowa substancja znacznie różni się składem od substancji pierwotnych. Należy zauważyć, że reakcja polikondensacji zachodząca w reaktorze podczas wytwarzania żywicy nie jest zakończona i zostaje przerwana po utworzeniu się produktu żywicznego. Jest to konieczne, aby zapobiec przejściu tego ostatniego w stan stały, w którym nie nadaje się do dalszego wykorzystania. Reakcja polikondensacji musi zostać zakończona w momencie wykorzystania żywicy jako kleju, czyli w momencie utworzenia warstwy kleju. Szybkość reakcji polikondensacji, jak również masa cząsteczkowa powstałych produktów, jest mniejsza niż reakcja polimeryzacji.

Ze względu na aktywność chemiczną związki wielkocząsteczkowe dzieli się na dwie grupy – termoplastyczne i termoutwardzalne. Do tworzyw termoplastycznych zaliczają się polimery o strukturze liniowej, które mogą się topić po podgrzaniu. Ponadto nie mają temperatury topnienia, proces zachodzi w określonym zakresie temperatur. Polimery termoutwardzalne obejmują polimery, które mają dwu- lub trójwymiarową strukturę sieciową i są zdolne do przejścia w stan stały po podgrzaniu. W tym przypadku proces przejścia jest nieodwracalny. Późniejsze ogrzewanie może jedynie zniszczyć taki polimer.

Obecnie znanych jest wiele klejów syntetycznych. Do klejenia drewna stosuje się głównie kleje fenolowo-formaldehydowe i mocznikowo-formaldehydowe, stosowane zarówno w czystej postaci, jak i w postaci różnych modyfikacji. W mniejszych ilościach stosuje się kleje rezorcynowe i melaminowe. W pewnym stopniu stosuje się również dyspersję polioctanu winylu, kleje kauczukowe i kleje topliwe.

Maszyny do obierania

Do produkcji surowego forniru łuszczonego służą maszyny do obierania. Obieraczki dzielimy na trzy grupy: lekkie, średnie i ciężkie. Na maszynach lekkich obiera się bryły o średnicy do 700 mm i długości do 800 mm, na maszynach średnich - o średnicy do 800 mm i długości do 2 m, a na maszynach ciężkich - o średnicy do 1000 mm i długości ponad 2 m. W Rosji stosowane są głównie średnie obieraczki modeli LU17.-4, LU17-10, a także importowane firmy „Raute” (Finlandia), „Cremona” (Włochy) itp.

Schemat obieraczki: a - podpora obierania; b - widok ogólny

Rama obieraczki LU17-10 jest spawana. Wrzeciennik lewy i prawy montuje się na nim za pomocą połączenia śrubowego. Wrzecienniki wykonane są z żeliwa skrzynkowego z otworami do mocowania zespołów wrzecionowych 13. Wrzecienniki zawierają elementy kinematyki maszyny. Na wewnętrznych powierzchniach bocznych wrzecienników znajdują się przednie 4 i tylne pochylone 5 prowadnice, na których zamontowany jest wspornik 7 maszyny z nożem obierającym. Zawiasowe przednie suwaki 6 zacisku są połączone śrubami 3 i przekładniami stożkowymi 2 z wałem napędowym i silnikami elektrycznymi 14, 12.

Na zacisku zamontowany jest mimośrodowy wał 8, którego łożyska są przymocowane do bocznych żeber zacisku. Na wale 8 zamontowana jest trawersa 11 (belka pozioma na słupkach pionowych) z linijką zaciskającą. Poprzeczka jest połączona obrotowo z cylindrem pneumatycznym 10. Do czopów wału mimośrodowego 8 przymocowana jest przekładnia, która jest połączona ze ślimakiem 9 napędzanym za pomocą uchwytu. Urządzenie mocujące 1 jest zamontowane na łożu maszyny.

Suszarki do forniru

Arkusze forniru o grubości 0,3-3,5 mm charakteryzują się dużą powierzchnią, co sprzyja intensywnemu odprowadzaniu wilgoci i zapobiega utrzymywaniu przez arkusze płaskiego kształtu. Do suszenia forniru opracowano specjalne konstrukcje suszarek, wyróżniające się sposobem suszenia.

Naciśnij oddech

W prasie zastosowano metodę suszenia kontaktowego, w której ciepło przekazywane jest do okleiny poprzez bezpośredni kontakt arkuszy z gorącymi powierzchniami metalu. Prasa ma niewielkie rozmiary i charakteryzuje się niskim zużyciem ciepła. Można w nim suszyć cienki fornir. Prasa nie zapewnia jednak chłodzenia forniru, wzrasta temperatura w obszarze roboczym. Do wykonywania operacji technologicznych załadunku i rozładunku wykorzystywana jest praca fizyczna.

Suszarka siatkowa z paskiem. W suszarce ciepło przekazywane jest do arkuszy forniru na drodze konwekcji. Arkusze forniru podawane są na siatkę w kierunku wzdłużnym lub poprzecznym. Możliwe jest suszenie przelotowe. Suszarka ma jednak duże rozmiary i zużywa dużo pary lub prądu. Jakość suszenia jest niska. Podczas suszenia obserwuje się znaczne pęknięcia forniru.

Suszarka rolkowa. W suszarce ciepło przekazywane jest do forniru metodami kontaktowymi, radiacyjnymi i konwekcyjnymi. Powietrze jest wdmuchiwane przez wentylator przez gorące wężownice i podgrzewa zarówno fornir, jak i rolki podające. Suszarka walcowa charakteryzuje się zmechanizowanym podawaniem forniru, dużą wydajnością i wysoką jakością suszenia. Wady obejmują duże gabaryty suszarki i zanieczyszczenie rolek podczas suszenia forniru z drewna iglastego.

Maszyny do klejenia krawędzi

Klasyfikacja. Klejarki krawędziowe przeznaczone są do łączenia kawałków łuszczonego forniru i formowania ich w pełnowymiarowe arkusze.

Ze względu na kierunek podawania łączonych taśm maszyny dzieli się na dwie klasy: z podawaniem wzdłużnym i poprzecznym taśm. W maszynach pierwszej klasy łączone krawędzie forniru są równoległe do kierunku podawania, a w maszynach drugiej klasy są prostopadłe

Schemat klasyfikacji maszyn do klejenia krawędzi

Do lat 60-tych w klejeniu krawędzi szeroko stosowano maszyny z taśmowym łączeniem pasków forniru. Paski połączono gumowaną taśmą.

Podczas klejenia krawędzi paski forniru w wiązce są wstępnie łączone lub docinane za pomocą nożyc gilotynowych typu NG-18 i NG-30. Niedopuszczalne są szczeliny pomiędzy krawędziami pasków forniru, odpryski, ryzyko i rozdarcia. Odchylenie od prostości krawędzi nie powinno przekraczać 0,33 mm/m.

Podczas klejenia krawędziowego, podgumowana taśma 2 jest przyklejana do powierzchni czołowych pasków 1 łączonych wzdłuż krawędzi. Gumowana taśma zapewnia dużą wytrzymałość połączenia pasów forniru, wystarczającą do tego, aby arkusz nie rozpadł się podczas formowania pakietu sklejkowego. Jednak ta metoda połączenia ma znaczną wadę. Gumowana taśma znajdująca się wewnątrz opakowania zmniejsza wytrzymałość sklejki.

Aby wyeliminować tę wadę, stosuje się taśmę kombinowaną, którą wytwarza się poprzez sekwencyjne impregnowanie taśmy papierowej najpierw klejem podstawowym, który topi się po podgrzaniu, a następnie klejem skórnym. Połączoną taśmę przykleja się do forniru w taki sam sposób, jak taśmę gumowaną. Podczas prasowania pakietu sklejki na gorąco główny klej taśmy kombinowanej topi się i mocno łączy ją z arkuszami sklejki.

Do klejenia krawędzi taśmy przemysł krajowy produkował maszyny RS-6 i RS-7. W nich podgumowaną taśmę odwijano z rolki, zwilżano wodą w kąpieli, a następnie naklejano na paski, które łączono wałkiem dociskowym i odcinano nożem.

Do klejenia krawędzi produkowane były także maszyny typu RS-5 i RS-8 z przyłączem beztaśmowym. Nałożyli warstwę kleju wzdłuż krawędzi łączonych pasków forniru. W ramach przygotowań do klejenia krawędzi na tych maszynach pakiet forniru został najpierw wycięty na maszynie gilotynowej. Następnie na obrobioną powierzchnię opakowania nałożono kleisty klej i wysuszono, aż stał się „kleisty”. Podczas klejenia krawędzi dwa paski forniru 1 przesuwano wzdłuż linijki prowadzącej pod rolki podające 3 i grzejnik 4 (ryc. 138, b). Pod grzejnikiem klej stopił się i stwardniał, łącząc ze sobą paski.

Wraz z pojawieniem się klejów topliwych w latach 60. konstrukcja maszyn do klejenia krawędzi uległa radykalnej zmianie. W grupie maszyn z łączeniem beztaśmowym pojawiły się maszyny nanoszące klej termotopliwy punktowo (kroplami) wzdłuż szwu. VPKTIM opracowało sprzęt, klej termotopliwy i tryb klejenia punktowego: optymalna prędkość podawania paska dla klejenia żebrowego wynosi 16-32 m/min, grubość forniru 0,3-1,5 mm, rozstaw punktów kleju 20-30 mm i średnica kropli wynosi 5-10 mm.

Od lat 70-tych w praktyce krajowej i zagranicznej (Kuper) do wzdłużnego klejenia krawędzi forniru upowszechniły się maszyny łączące paski forniru nićmi termoplastycznymi. Nić nanoszona jest na linię fugi w sposób zygzakowaty.Połączenie listew jest mocne, elastyczne i zapewnia ścisłe przyleganie krawędzi forniru.

Nić termoplastyczna otrzymywana jest z nici z włókna szklanego, która jest impregnowana klejem termotopliwym i przepuszczana przez otwór kalibracyjny o średnicy 0,28...0,38 mm. Nić klejąca dostarczana jest konsumentowi w szpulach.

Maszyny do klejenia krawędzi. Krajowe fabryki mebli i sklejek szeroko wykorzystują obrabiarki modelu RS-9. W maszynie do klejenia krawędzi nić klejąca ze szpulki 1 jest podawana do grzejnika elektrycznego 2 o temperaturze 500-520°C. Klej na nitce topi się w podgrzewaczu. Prowadnik nici 8, wykonując ruchy posuwisto-zwrotne, układa nitkę zygzakiem na powierzchniach łączonych pasków 5. Wałek 7 dociska roztopioną nić do pasków 5. Aby nić przylegała do pasków forniru, a nie do wałek, wałek jest stale smarowany gąbką 6 nasączoną olejem.

Mechanizm podający maszyny wykonany jest w postaci dwóch nachylonych dysków 4 umieszczonych po obu stronach linijki prowadzącej 3.

Tokarka do forniru

Maszyna do naprawy forniru model PSh-2AM przeznaczona jest do mechanicznego uszczelniania uszkodzonych miejsc w suchych arkuszach forniru poprzez instalowanie wkładek (łat) na kleju.

Maszyna wycina wadliwe miejsca (sęki, dziury z zgnilizną itp.), wycina łaty z osobnego paska forniru, smaruje krawędzie łat klejem i wkłada je do wyciętego otworu.

Częściami roboczymi maszyny są górne i dolne głowice tnące, które współpracują odpowiednio z górnym i dolnym wałkiem rozrządu, napędzane jednym silnikiem elektrycznym poprzez przekładnie pasowe i zębate.

Górna głowica tnąca składa się z docisku 1, stempla 2 i wypychacza 3. Głowica dolna wykonana jest w formie stempla 8. Do stołu 5 maszyny mocowana jest matryca 6. Podczas pracy arkusz Na stół kładzie się fornir 4, umieszczając wadliwe miejsce pod stemplem 2. Napęd obraca się na głowice. Zacisk 1 mocuje arkusz na matrycy 6. Dziurkacz 2 wycina uszkodzony obszar. Wycięta płyta jest dociskana przez wyrzutnik 3, a w szczelinie pomiędzy pasem forniru 7 a matrycą 6 jest wydmuchiwana ze strefy roboczej strumieniem powietrza. Podnosząc stempel 8, z paska dobrej jakości forniru wycina się łatkę, a na jej krawędzie za pomocą dyszy natryskuje się klej. Łatka jest podnoszona i zaciskana pomiędzy stemplem a wypychaczem 3 w arkuszu forniru

Bezpieczeństwo pracy przy produkcji sklejki

Klejone materiały laminowane. Podczas produkcji tych materiałów organizm ludzki może być narażony na działanie dużej liczby szkodliwych i niebezpiecznych czynników. Czynniki fizyczne obejmują: podwyższoną temperaturę sprzętu i otaczającego powietrza, wysoki poziom hałasu i wibracji, zapylenie, zanieczyszczenie gazów i ruchliwość powietrza, niebezpieczny poziom napięcia elektrycznego i promieniowania elektromagnetycznego, poruszające się maszyny i urządzenia oraz ich ruchome elementy; czynniki chemiczne są na ogół toksyczne, drażniące i uczulające. Rozpatrywany proces produkcyjny wiąże się także ze znacznym zagrożeniem pożarowym oraz możliwością skażenia środowiska – powietrza, gleby i zbiorników wodnych. Bezpieczne i nieszkodliwe warunki pracy zapewnia przestrzeganie ogólnych wymagań bezpieczeństwa i ochrony pracy, a także wymagań szczegółowych, określonych specyfiką pracy w każdym zakładzie i miejscu pracy.Zgodnie z ogólnymi wymaganiami dotyczącymi bezpiecznych warunków pracy, proces produkcyjny musi być zorganizowane i prowadzone zgodnie z zasadami eksploatacji obowiązujących maszyn i urządzeń, z zachowaniem wymagań zapewniających ochronę pracowników przed działaniem ww. czynników szkodliwych i niebezpiecznych. Bezpieczeństwo i nieszkodliwość pracy gwarantuje automatyzacja i mechanizacja operacji technologicznych, montaż ogrodzeń i urządzeń zabezpieczających na urządzeniach produkcyjnych, uszczelnianie urządzeń, usuwanie i unieszkodliwianie odpadów produkcyjnych, stosowanie nieszkodliwych i mało szkodliwych substancji oraz przestrzeganie przepisów przeciwpożarowych zasady bezpieczeństwa. Sprawą najwyższej wagi jest spełnienie wymagań dotyczących szkolenia personelu biorącego udział w procesach produkcyjnych. Pracownicy i inżynierowie muszą regularnie poddawać się badaniom lekarskim, szkoleniom i instrukcjom w zakresie bezpieczeństwa pracy i ochrony przeciwpożarowej. Personel produkcyjny musi znać zarówno ogólne wymagania bezpieczeństwa pracy i ochrony przeciwpożarowej, jak i szczegółowe zasady bezpiecznego wykonywania pracy na każdym stanowisku pracy, a także procedury postępowania w sytuacjach awaryjnych. Personel produkcyjny musi być wyposażony w odpowiednią odzież ochronną oraz w razie potrzeby w środki ochrony indywidualnej przed czynnikami szkodliwymi i niebezpiecznymi. Istotnym warunkiem zapewnienia wymagań bezpieczeństwa pracy jest systematyczne monitorowanie ich wdrażania.

Pomieszczenia i miejsca produkcyjne, a także warunki umieszczania na nich sprzętu muszą spełniać szereg ogólnych wymagań bezpieczeństwa pracy. Powierzchnie produkcyjne i urządzenia, których funkcjonowanie wiąże się z występowaniem czynników szkodliwych i niebezpiecznych, należy wydzielić do odrębnych pomieszczeń lub przenieść poza teren obiektu. Jednocześnie podejmowane są odpowiednie działania mające na celu zapewnienie bezpiecznych warunków pracy w tych obszarach i urządzeniach. Każdy zakład produkcyjny musi być wyposażony w sygnalizację pożaru i sprzęt gaśniczy zgodnie z kategorią wybuchu, wybuchu i zagrożenia pożarowego.

Powierzchnie produkcyjne muszą posiadać odpowiedni poziom oświetlenia naturalnego i sztucznego oraz klimatyzację. Wymagania te spełniają montaż okien, latarni, lamp, a także systemów wentylacji i ogrzewania. Powietrze zawierające pyły i gazy należy oczyścić przed wypuszczeniem do atmosfery.

Pomieszczenia i place przemysłowe należy czyścić z kurzu i odpadów na każdej zmianie, a konstrukcje budowlane należy czyścić z kurzu przynajmniej raz w miesiącu. Otwory w pomieszczeniach muszą być wyposażone w urządzenia zapobiegające tworzeniu się przeciągów i rozprzestrzenianiu się ognia.

Proces technologiczny stosowany w nowoczesnych fabrykach pozwala na najbardziej wydajną produkcję wysokiej jakości sklejki. Rezultatem jest materiał budowlany wykorzystywany do produkcji mebli, różnych konstrukcji i do innych celów.

Szereg zastosowań

Sklejka to materiał budowlany w postaci płyty wielowarstwowej, powstały w wyniku sklejenia warstw forniru skrawanego obrotowo z wykorzystaniem dodatkowych elementów mocujących. Do produkcji konstrukcji wykorzystuje się płytę o różnej liczbie warstw sklejonych ze sobą według określonej zasady.

Sklejka jest używana:

• Do budowy dużych i małych samolotów.
• Do budowy konstrukcji o różnych rozmiarach.
• We wszystkich obszarach produkcji mebli.
• W produkcji materiałów okładzinowych.
• W produkcji materiałów budowlanych.
• W tworzeniu instrumentów muzycznych.
• Jako podstawa dla billboardów.
• Do montażu szalunków.
• W produkcji pojemników.
• Oraz w innych obszarach.

Rodzaje sklejki

Obecnie fabryki wytwarzają produkty różniące się cechami technologicznymi i konstrukcyjnymi w zależności od zakresu zastosowania. Ma inną strukturę wewnętrzną, która determinuje jego wydajność.

Rodzaje sklejki:

• Szlifowane i nie szlifowane.
• Profilowana sklejka.
• Ogólny cel.
• Bakelizowane.
• Płytkowy.
• Wzmocnione.
• Okładzina.
• Budowa
• Lotnictwo.
• Wodoodporny.

W zależności od jakości okleiny warstwy wierzchniej sklejkę dzieli się na 5 gatunków: A/AB, AB/B, B/BB, BB/C, C/C.

Etapy produkcji sklejki

Produkcja fabryczna poszczególnych rodzajów sklejki na niektórych etapach przebiega nieco inaczej, jednak podstawowy proces technologiczny jej produkcji pozostaje taki sam.

Wyróżnia się następujące etapy produkcji:

• Przygotowanie drewna.
• Przygotowanie forniru.
• Sklejanie forniru w arkusze.
• Nakładanie powłok ochronnych i elewacyjnych.

Pozyskiwanie drewna do produkcji sklejki

Do produkcji sklejki wykorzystuje się forniry z drewna liściastego i iglastego. Do warstw wierzchnich preferują brzozę, rzadziej grab, topolę, buk i olchę. Cena forniru brzozowego przy zakupie materiału jest najtańsza, dlatego zyskała taką popularność wśród producentów. Grab, topola, buk i olcha są materiałami drogimi, dlatego wykorzystuje się je do produkcji forniru na indywidualne zamówienie. Warstwa wewnętrzna jest często wykonywana z drzew iglastych ze względu na dobrą wytrzymałość i niski koszt zakupu tego drewna.

Dostarczony materiał jest najpierw kalibrowany na specjalnej maszynie. Wszelkie nadmiary, sęki i kora są usuwane, w wyniku czego na cięciu powstaje równy okrąg w stosunku do środka drewna. Długie kłody są cięte na identyczne kłody i wysyłane do etapu gotowania.

Drewno musi mieć tę samą wilgotność. Jest to konieczne, aby zachować integralność konstrukcji przyszłej płyty i uniknąć problemów na etapie produkcji. Przed obieraniem wszystkie detale moczy się przez długi czas w ciepłej wodzie, wyrównując w ten sposób ich całkowitą wilgotność.

Kłoda zmiękczona w wodzie łatwiej poddaje się obróbce ostrzy, co kilkukrotnie przyspiesza proces cięcia i pozwala na długotrwałe zachowanie giętkości materiału.

Do wody można dodawać substancje, które nadają przyszłym produktom dodatkowe właściwości. Gdy tylko drewno zostanie równomiernie nasycone wilgocią, kierowane jest do etapu produkcji forniru.

Procedura wytwarzania i wykańczania forniru

Przygotowane kłody ładowane są do specjalnych instalacji, mocujących je pomiędzy trzema rolkami, a arkusze lub listwa forniru są cięte za pomocą ostrzy. Rolki jednocześnie mocują i obracają kłody z zadaną prędkością. Wymiary ustalane są w zależności od parametrów technicznych obieraczki i wielkości gotowego produktu. Arkusze układa się w stosy, a taśmę zwija się w rolkę.

Odbywa się to w specjalnych zamkniętych pomieszczeniach z automatyczną regulacją temperatury. Starają się nierównomiernie rozprowadzać gorące powietrze, aby podzielić suszenie na kilka kolejnych etapów. Rolki lub arkusze są zawieszane i przemieszczane wzdłuż wielopokładowego systemu rolek. Pozwala to na możliwie najefektywniejsze przeprowadzenie procesu suszenia przy zachowaniu wszelkich ograniczeń czasowych. Wilgotność forniru powinna wynosić od 4 do 6%.

Po wyschnięciu okleina przechodzi kontrolę jakości. Inspektorzy i pracownicy usuwają wszystkie wadliwe obszary, a arkusze są sortowane według wymaganego rozmiaru i wilgotności. Gotowy element trafia do warsztatu produkującego sklejkę.

Technologiczny proces produkcyjny

Proces technologiczny produkcji sklejki przebiega w kilku etapach.

Klejenie

Arkusze forniru tego samego rozmiaru układane są na specjalnie wyposażonych stołach. Ich powierzchnię oczyszcza się z pyłu drzewnego i drobnych zanieczyszczeń, dzięki czemu podczas klejenia nie powstają dodatkowe guzki. Następnie są one zbierane i grupowane według wielkości w stosy w celu przyszłego sklejenia każdej płyty.

Najpierw wykonuje się sklejkę iglastą jako warstwę wewnętrzną i przyszłą ramę. Na pierwszy arkusz nakłada się odporny na wilgoć klej, folię bakelitową lub żywicę. Dociska się go od góry kolejnym arkuszem forniru, uzyskując rodzaj kanapki. Proces można powtarzać aż do uzyskania 3 lub więcej warstw. Wszelkie prace należy wykonywać w dobrze wentylowanych pomieszczeniach ze względu na zwiększoną toksyczność niektórych substancji zawartych w kleju.

Często zwiększa się liczbę warstw, aby zwiększyć wytrzymałość. Na przykład tę metodę stosuje się podczas produkcji sklejki budowlanej.

Podczas klejenia starają się ułożyć włókna drewna każdej nowej warstwy prostopadle do poprzedniej, co kilkakrotnie zwiększa wytrzymałość przyszłej konstrukcji. Jeśli w płycie jest parzysta liczba warstw, oznacza to, że kierunki wewnętrznych włókien drewna są do siebie równoległe. Aby uzyskać szerokie arkusze pełnowymiarowe, stosuje się metodę klejenia krawędziowego wzdłuż krawędzi podłużnych.

Jeśli na arkuszach zostaną znalezione uszkodzone miejsca, są one wycinane i zastępowane specjalnymi, wcześniej przygotowanymi łatami. Próbują wykorzystać uszkodzony fornir do stworzenia wewnętrznych warstw sklejki.

Czasami na ciętym arkuszu widać ostre zmiany koloru włókien z czarnymi wtrąceniami. Sugeruje to, że producent skąpił na zakupie drewna wysokiej jakości, użył zgniłych surowców drugiej kategorii lub naruszył proces technologiczny wytwarzania produktu. Taka płyta rzadko wytrzymuje wymagane obciążenia i po krótkim czasie może się zawalić.

Klejenie na zimno lub obróbka cieplna pod ciśnieniem

Pierwszy sposób– w przypadku klejenia na zimno arkusz sklejki umieszcza się w prasie i pozostawia w temperaturze pokojowej na 6 godzin. Po stwardnieniu trafia do etapu suszenia.

Drugi sposób– gotowe, starannie sklejone arkusze przesyłane są pod prasę termiczną, gdzie złącza uzyskują ostateczną wytrzymałość pod wpływem nacisku i wysokiej temperatury.

Powłoka

W oddzielnym warsztacie powierzchnia jest polerowana i nakładane są różne powłoki. Aby to zrobić, użyj wszelkiego rodzaju lakierów, farb lub gotowych naklejek z obrazami.

W zależności od powłoki sklejka dzieli się na:

• Do licowania – składa się z kilku warstw łuszczonego forniru. Posiada powłokę okładzinową po jednej lub obu stronach.
• Sklejka laminowana - powłoka najczęściej imituje strukturę drewna.
• Szlifowane i nieszlifowane – na powierzchni tworzy się specyficzna faktura.

Cechy produkcji różnych rodzajów sklejki

Sklejka pieczona– ma zwiększoną wytrzymałość konstrukcyjną. Efekt uzyskuje się poprzez impregnację arkuszy forniru żywicą bakelitową, a następnie sprasowanie ich pod wysokim ciśnieniem w temperaturze 270°C.

Wodoodporny– do produkcji stosuje się wodoodporny klej fenolowo-formaldehydowy lub mocznikowo-formaldehydowy.

Profilowane– posiada złożoną falistą strukturę włókien zwiększającą wytrzymałość wzdłużną.

Wzmocnione– wewnątrz umieszczana jest warstwa, która zapewnia dodatkową wytrzymałość przyszłej płyty; wkładka może być metalowo-plastikowa, z włókna szklanego lub w postaci metalowej siatki.

Sklejka lotnicza– wykonane z forniru brzozowego (jednego z najlżejszych materiałów). Można go stosować w produkcji samolotów i tworzeniu lekkich konstrukcji.

Produkcja sklejki nie wymaga dużych nakładów finansowych na zakup sprzętu i rozpoczęcie procesu produkcyjnego. Zasada procesu technologicznego jest prosta i tania, dlatego założenie własnego biznesu leży w mocy każdego przedsiębiorcy.

Wideo: Produkcja sklejki

Dzień dobry, drodzy czytelnicy i subskrybenci bloga Andreya Noaka! Dziś opowiem Wam o tym jak powinna być zorganizowana technologia produkcji sklejki.

Dziś zapoznamy się z produkcją sklejki, przejdziemy przez tę produkcję od dostawy surowców po wysyłkę gotowej sklejki do konsumentów. Nie wiem dlaczego, ale wszyscy milczą na temat przygotowania surowców i jest to jakby tajemnica wśród specjalistów, o której Wam opowiem!

Surowcem do produkcji sklejki może być drewno iglaste i liściaste, ale chyba najpowszechniejszą jest brzoza. Brzoza zajęła pierwsze miejsce ze względu na wystarczającą taniość i dobrą wytrzymałość.

Ze względu na swoją wytrzymałość grubość gotowej sklejki brzozowej może być mniejsza niż na przykład świerkowa. Wśród wad surowców brzozowych można zauważyć zwiększone zużycie noży ze względu na twardość, dużą krzywiznę i obecność rdzenia z drewna brzozowego.

Produkcja sklejki

Technologia produkcja sklejki rozpoczyna się od przyjęcia drewna okrągłego. W miejscu odbioru monitorowana jest jakość przychodzących surowców, monitorowana jest zgodność z deklarowanymi przez dostawcę oraz przeprowadzana jest kontrola.

Przychodzące surowce są dekantowane i sortowane. Im bardziej miękkie i mniej zanieczyszczone jest drewno, tym dłużej narzędzie wytrzyma zarówno korowanie, jak i łuszczenie. Cechą charakterystyczną surowca do sklejki brzozowej jest najpierw HTT (hydrotermiczna obróbka drewna), a następnie okorowanie, natomiast miękkie drewno iglaste okorowane jest bez wstępnego przygotowania. Korę oddzieloną w procesie korowania można wykorzystać na potrzeby produkcyjne, np. w kotłowniach. Sprytni Japończycy wymyślili własny sposób na recykling kory, czytaj więcej.

Następną operacją po sortowaniu jest pocięcie na bloki, z których uzyskany zostanie fornir. Podczas tej operacji z bicza można wyciąć wady drewna, na przykład niewielki półmetrowy obszar zgnilizny lub obszar zawierający ogromny sęk.

Następnie z bali łuszczy się fornir. Jak wspomniano powyżej, do tej operacji można używać miękkiego drewna iglastego bez parowania, twardsze drewno należy parować. Po obraniu fornir należy wysuszyć, a następnie posortować.

Część forniru wykorzystuje się do formowania pakietów sklejki, część służy do naprawy, gdzie przykleja się ją do krawędzi, z forniru wycina się sęki i nanosi się łaty – operacja ta nazywa się naprawą.

Dostajemy fornir!

W procesie łuszczenia forniru powstają defekty, oto najważniejsze:

1. Nierówna grubość forniru na całej długości forniru.
2. Nierówna grubość na całej szerokości forniru.
3. Włochatość, omszała powierzchnia forniru.
4. Szorstkość forniru.
5. Pęknięcia.
6. Słaby, pokruszony fornir.
7. Powierzchnia z forniru falistego.
8. Rysy i ślady na okleinie.
9. Krzywiliniowość krawędzi pasa forniru.

Suszenie, sortowanie, klejenie krawędzi i naprawa forniru...

Po naprawie okleina jest również wysyłana do formowania paczek. Uformowane worki są prasowane. Do prasowania sklejki, w przeciwieństwie do płyty wiórowej, można stosować zarówno żywice mocznikowo-formaldehydowe (), jak i fenolowo-formaldehydowe. Temperatura prasowania sklejki wynosi od 130 do 170 stopni Celsjusza.

Sklejka prasowana jest cięta do formatu i . Następnie, w zależności od funkcji, jakie będzie pełnić sklejka, można ją laminować.

Wideo na temat

Na początek bardzo ciekawy film o technologii produkcji sklejki:

Pomoc

Jeśli artykuł przeczytają specjaliści, to głębszą wiedzę na temat produkcji sklejki można uzyskać ode mnie, jeśli szukasz porady.

Dodatkowo mogę zorganizować dostawę sprzętu oraz sprzedać Twój sprzęt.

Często producenci sklejki instalują w swojej produkcji własne zakłady produkujące żywicę. Pozwala to obniżyć koszt żywicy o 3–6 rubli. Napisałem w swojej nowej książce jak to wszystko zorganizować, podałem bardzo szczegółowe informacje jak spawać żywicę i jaki sprzęt jest do tego potrzebny. Żywica nadaje się zarówno do sklejki, jak i innych desek, a nawet trocin. Więcej o książce przeczytasz w dziale „KSIĄŻKI”.

Powodzenia i do zobaczenia ponownie!

Sklejka to uniwersalny materiał stosowany w budownictwie, produkcji mebli, przemyśle stoczniowym i produkcji kontenerów. Jest szeroko stosowany w tych obszarach ze względu na przyjazność dla środowiska, lekkość, wytrzymałość, a także dobrą izolację akustyczną i oddychalność. Produkcja sklejki to złożony, wieloetapowy proces wymagający dużych inwestycji kapitałowych. Porozmawiamy dalej o tym, co jest potrzebne, aby otworzyć małą fabrykę sklejki, ile to będzie kosztować i jak szybko się to zwróci.

Proces produkcji sklejki

Surowcem do produkcji tego materiału jest łuszczony naturalny fornir z drewna brzozowego lub iglastego. Jeśli przedsiębiorca planuje otworzyć własny zakład produkujący sklejkę, warto wybrać dla niego odpowiednią lokalizację. Głównym kryterium jest obecność w pobliżu przedsiębiorstw zajmujących się pozyskiwaniem drewna. Transport surowców na odległość jest nieopłacalny, zwiększa to koszty transportu, podnosi koszty produkcji i powoduje, że producent nie będzie w stanie zaoferować konkurencyjnej ceny za swój produkt.

Pierwszym etapem, przez który przechodzi drewno po dotarciu do rośliny, jest obróbka hydrotermiczna. Surowce umieszczane są w specjalnych betonowych basenach z podgrzewaną wodą i przechowywane przez co najmniej jeden dzień. Ma to na celu dalsze ułatwienie procesu łuszczenia – przejściowo zmniejsza się twardość drewna i zwiększa jego plastyczność.

Po wstępnej obróbce surowce do produkcji sklejki dostarczane są do sekcji przebijania, gdzie z kłód usuwana jest kora i dzielona na kłody. Następnie takie półfabrykaty są piłowane spiralnie w celu uzyskania forniru. Gotowy fornir suszy się, układa w stosy w taki sposób, aby kierunek włókien był naprzemienny w każdym arkuszu i wysyła do obszaru klejenia.

Specjalna maszyna nakłada warstwę kleju na arkusze. Następnie fornir zbierany jest do worków, składających na przemian obrobione i niesklejone arkusze i kierowany do tłoczenia na zimno, gdzie jest bardzo mocno ściskany.

Po pewnym czasie półfabrykaty podawane są do sekcji prasowania na gorąco, gdzie są prasowane pod bardzo wysokim ciśnieniem w wysokich temperaturach. Następnie sklejkę poddaje się obróbce mechanicznej (szlifowaniu), jeśli wymaga tego technologia i w razie potrzeby pokrywa specjalną folią - laminowaną.

Zespół serwisu World of Business zaleca wszystkim czytelnikom wzięcie udziału w Kursie Leniwego Inwestora, podczas którego dowiesz się, jak uporządkować swoje finanse osobiste i jak uzyskać dochód pasywny. Żadnych zachęt, tylko wysokiej jakości informacje od praktykującego inwestora (od nieruchomości po kryptowalutę). Pierwszy tydzień szkolenia jest bezpłatny! Zapisy na bezpłatny tydzień szkolenia

Odmiany, odmiany i marki sklejki

Do produkcji sklejki laminowanej wykorzystuje się kompozycje na bazie melaminy, fenolu czy polichlorku winylu. Sklejka ta ma działanie antypoślizgowe, doskonałą odporność na wodę i jest bardzo odporna na zużycie. Znajduje zastosowanie w produkcji przyczep do transportu samochodowego, przyczep, kontenerów, wagonów kolejowych, łodzi, jachtów; w produkcji mebli i wyposażenia obiektów handlowych, dekoracji wnętrz itp.

Ważny! Aby przechowywać sklejkę laminowaną, należy stworzyć specjalne warunki. Materiał należy przechowywać w pozycji poziomej, unikając bezpośredniego światła słonecznego i wilgoci na jego powierzchni.

Jeśli chodzi o obróbkę mechaniczną, sklejkę można nieszlifować (NS), szlifować jednostronnie (Sh1) i obustronnie (Sh2).

Ze względu na obecność i ilość wad na powierzchni gotowego materiału sklejkę dzieli się na kilka gatunków, począwszy od elitarnej (klasa E), która zakłada brak widocznych wad, a skończywszy na klasie czwartej, która pozwala na dowolną produkcję wady. Stopień określa się zgodnie z warunkami GOST nr 3916.1-96.

Rodzaj kleju użytego do produkcji określa markę produktu:

• FSF to sklejka wykonana na bazie kleju żywicznego fenolowo-formaldehydowego. Posiada podwyższoną wodoodporność i znajduje zastosowanie przy pracach wykończeniowych i budowlanych, a także w pomieszczeniach o dużej wilgotności;
• FC to sklejka, której warstwy klejone są klejem mocznikowym. Ma niską wodoodporność, a w warunkach dużej wilgotności szybko pęcznieje i traci swój kształt;
• FB to sklejka impregnowana lakierem bakelitowym przed sklejeniem. Materiał ten może pracować nawet w agresywnym środowisku, jest odporny na działanie wody morskiej, zasad i różnych mikroorganizmów.

Zgodnie z przeznaczeniem sklejka może być stosowana w budownictwie, przemyśle stoczniowym, lotniczym, samochodowym, szalunkowym itp. Do wykończenia wnętrz ścian, sufitów i podłóg w pomieszczeniach współcześnie często wykorzystuje się sklejkę dekoracyjną wytwarzaną z cennych gatunków drewna. Posiada trójwarstwową budowę: warstwę strukturalną, właściwie dekoracyjną i ochronną.

Produkcja sklejki dekoracyjnej wiąże się ze stosowaniem różnych technik zdobienia powierzchni materiału. Może to być tworzenie się bruzd imitujących strukturę drewna, barwienie, bejcowanie, spalanie itp.

Aby wyprodukować wysokiej jakości konkurencyjną sklejkę, potrzebujesz nowoczesnego, zaawansowanego technologicznie sprzętu i wykwalifikowanego personelu.

Sprzęt produkcyjny

Prezentowane obecnie na rynku urządzenia do produkcji sklejki różnią się wydajnością, konfiguracją, wymaganą powierzchnią, mocą, właściwościami gotowego produktu, a także ilością pracy ręcznej.

I tak powstała chińska półautomatyczna linia do produkcji sklejki „Lunivei” o wydajności około 10 000 metrów sześciennych. m rocznie, składający się z 24 jednostek o łącznej mocy 300 kW, będzie kosztować przedsiębiorcę około 6 milionów rubli. Ta opcja jest jedną z najbardziej przyjaznych dla budżetu. Uwaga: dziś prawie każdy bank może zaoferować przedsiębiorcy.

W skład linii wchodzą obieraczki i suszarki do forniru, przecinarki do desek, wielotarczowa piła tarczowa, maszyny do nakładania kleju, prasa wstępna, prasa na gorąco, szlifierka. Do zainstalowania sprzętu potrzebne będzie pomieszczenie o powierzchni około 1500-2000 metrów kwadratowych. m, o wysokości sufitu co najmniej 7,5 m.

Na takiej linii możliwa jest produkcja sklejki laminowanej w formacie 1220x2440 mm z arkuszy o grubości od 3 do 30 mm. Liczba warstw może się różnić, ale nie mniej niż trzy.

Dodatkowo należy zakupić kocioł parowy do prasy, transformator, wózek widłowy oraz kontenery do hydrotermicznej obróbki drewna.

Do zapewnienia pracy linii potrzebnych będzie 28 pracowników na zmianę, w tym: obieraczki, krajacze do forniru, technolog, kierownik produkcji, operator prasy gorącej, ładowarki itp.

Uwaga: sprzęt europejski jest znacznie droższy. Przykładowo tylko jedna maszyna do obierania forniru, niezbędna w procesie produkcji sklejki, włoskiego producenta „Corali” kosztuje około 3 miliony rubli.

Jednak sprzęt to nie jedyne zmartwienie przedsiębiorcy, który zdecydował się na rozpoczęcie własnej produkcji sklejki. Ważne jest, aby znaleźć odpowiednie pomieszczenie na warsztat i przygotować je do pracy.

Wymagania lokalowe

Procesowi produkcji sklejki towarzyszy duży hałas i jest on uważany za szkodliwy dla pracowników ze względu na toksyczność stosowanych klejów. Ponadto taka produkcja jest uważana za zagrożenie pożarowe, ponieważ surowiec - drewno - jest materiałem łatwopalnym. Wszystkie te cechy należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu mini-rośliny.

Pomiędzy pomieszczeniami magazynowymi, produkcyjnymi i gospodarczymi muszą znajdować się trwałe ściany. Pomieszczenia muszą posiadać wyjścia awaryjne.

Urządzając budynek należy kierować się „Zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy zakładów obróbki drewna”.

Projekt jest bardzo drogi, status prawny LLC pozwoli przyciągnąć partnerów i inwestorów do biznesu (patrz,). Ponadto duzi klienci wolą współpracować z podmiotami prawnymi płacącymi podatek od towarów i usług (VAT).

Rodzaj działalności, który należy wskazać jako główny przy rejestracji w służbie podatkowej, to 16.21 „Produkcja forniru, sklejki, desek i paneli drewnianych”.

Działalność taka nie podlega licencjonowaniu. Biorąc jednak pod uwagę fakt, że w procesie produkcyjnym wykorzystywane są żywice na bazie fenolu i formaldehydu, a podczas szlifowania sklejki powstaje łatwopalny pył drzewny, warsztat można zaliczyć do zakładów produkcyjnych niebezpiecznych. Dlatego otwarcie przedsiębiorstwa musi być skoordynowane z Rostechnadzorem i Ministerstwem Sytuacji Nadzwyczajnych.

Kalkulacja rentowności

Aby zrozumieć, jak opłacalne może być prowadzenie małego zakładu, należy dokonać przybliżonej kalkulacji kosztów związanych z produkcją sklejki i porównać uzyskaną wartość z wysokością przychodów, jakie może generować taka działalność.

Zużycie surowca do produkcji wynosi 1 metr sześcienny. m sklejki to 2,4 metra sześciennego. m brzozy lub 2,75 metra sześciennego. m igieł. Zużycie kleju zależy od rodzaju tłoczenia i rodzaju użytego kleju. Średnio 1 metr sześcienny na produkcję. m sklejki wymaga 54 kg kleju mocznikowego do klejenia na gorąco i około 70 kg do klejenia na zimno. W przypadku stosowania kleju fenolowo-formaldehydowego zużycie wynosi 35 kg w przypadku klejenia na gorąco i do 70 kg w przypadku klejenia na zimno.

Koszt produkcji sklejki ustala się kompleksowo: uwzględnia się materiałochłonność, energochłonność (zużycie węgla i prądu), pracochłonność (płace pracowników), amortyzację środków trwałych, czynsz itp.

Koszt sklejki będzie się różnić w zależności od producenta. Wyjaśnia to fakt, że stosuje się różne surowce i wykorzystuje się różne źródła energii. Dlatego niektórzy wykorzystują kotłownie opalane węglem do obróbki cieplnej drewna, inni używają gazu, jeszcze inni oleju opałowego, a jeszcze inni wykorzystują odpady drzewne.

Średnio 1 metr sześcienny na produkcję. m nieszlifowanej sklejki marki FK kosztuje około 13 000 rubli. Jednocześnie jego wartość rynkowa utrzymuje się na poziomie 17 000 rubli. za 1 sześcienny m. Jeśli przedsiębiorstwo produkuje 50 metrów sześciennych. m sklejki miesięcznie zysk netto wyniesie 200 000 rubli. Biorąc pod uwagę, że na uruchomienie produkcji trzeba będzie wydać co najmniej 8 milionów rubli, projekt zwróci się za 3-4 lata.

Sklejka to materiał konstrukcyjno-wykończeniowy powstający poprzez sklejenie warstw forniru, częściej stosuje się 3 lub więcej warstw.

Technologia produkcji

Obecnie sklejka drewniana jest jednym z najpowszechniejszych materiałów. Istnieje kilka etapów produkcji:

• przygotowanie surowców;
• produkcja forniru;
• uzyskanie arkusza sklejki.

Przygotowanie surowców

Do produkcji sklejki wykorzystuje się drewno niskiej jakości (pniaki, kłody lub kłody). Dzięki temu materiał ten jest tani, a właściwości materiału pozwalają na przekształcenie go w produkty wysokiej jakości.

Drewnianą kłodę umieszcza się w basenie z wodą podgrzaną do 40 stopni i przykrywa pokrywką. Tam kłoda jest przechowywana przez jeden lub dwa dni (w zależności od pory roku), a do basenu stale dodawana jest woda. Woda wchłonięta przez kłodę powoduje, że drewno staje się plastyczne, dzięki czemu fornir nie zwija się podczas łuszczenia.

Kolejnym etapem przygotowania surowca jest usunięcie kory z kłody. Następnie kłoda przechodzi przez komorę wykrywacza metalu do piły.

Tutaj jest cięty na bloki o długości 1,3 - 1,6 m i usuwane są części niespełniające norm. Odpady (kora, zrębki) trafiają do szlifierki, a następnie do produkcji płyt wiórowych.

Produkcja forniru

Istnieją 3 sposoby uzyskania forniru z przygotowanych surowców:

1. obieranie na maszynie okrągłej;
2. struganie;
3. cięcie na paski.

Na obieraczce kłoda obraca się i doprowadzany jest do niej specjalny nóż. Rezultatem jest pasek (wióry) - to jest fornir. Szerokość zależy od długości obrabianego przedmiotu, a długość od grubości i średnicy kłody.

Następnie taśmę kroi się na arkusze o wymaganym rozmiarze i wysyła do wyschnięcia. Odpady są ponownie rozdrabniane. Suszyć ciepłym powietrzem na przenośniku rolkowym. Następnie arkusze niespełniające norm i zawilgocone są odrzucane za pomocą skanera i miernika wilgotności i wysyłane do naprawy lub dalszego suszenia.

Aby naprawić arkusz, na specjalnej maszynie wycina się z niego niespełniającą normę część i w to miejsce wkłada się kawałek dobrego forniru, wybrany według rozmiaru, tekstury i koloru.

Następnie arkusze forniru przechowywane są w magazynie: kondycjonowane – 24 godziny, naprawiane – 8. Po czym trafiają do warsztatu produkującego sklejkę.

Wykonywanie arkuszy sklejki

Fornir z istotnymi wadami (ubytki sęków, zgnilizna, pęknięcia itp.) poddawany jest klejeniu krawędziowemu na linii montażowej. Następnie ciasno ułożone paski poddawane są klejeniu doczołowemu.

Nici kleju (na gorąco) wprowadza się w szczelinę pomiędzy złączami, dociska za pomocą wałków i mocno dociska. Powstałą taśmę z pasków (sklejonych ze sobą) wycina się w arkusze o wymaganym rozmiarze.

Włókna w arkuszach ułożone są poprzecznie, a dobrej jakości sklejkę można uzyskać tylko wtedy, gdy zastosuje się naprzemiennie arkusze poprzeczne i podłużne. Aby to zrobić, arkusz przecina się na pół i w każdej połowie wykonuje się rowek w celu połączenia.

Klej (na bazie żywicy) nakłada się na fazę jednej połowy i przesyła pod prasę. Wcześniej linia połączenia blachy z podłużnym układem włókien poddawana jest działaniu promieniowania podczerwonego. Następnie:

• opakowania składane są z forniru dobranego pod względem koloru i faktury;
• opakowania kleju;
• przyciąć arkusze na wymiar, przeszlifować powierzchnię i końce;
• posortowane według jakości;
• wysłane do przechowywania.

Obszary zastosowań sklejki

Często używany w budownictwie do produkcji. Posiada specjalną folię, która tworzy barierę dla wilgoci. Podczas montażu rusztowania stosuje się sklejkę laminowaną ze specjalną siatką.

Po obróbce jedna z powierzchni staje się szorstka. Wykorzystuje się je także do produkcji jachtów i łodzi, przyczep samochodowych.

Typowe zastosowania:

• budowa ogrodów i;
• Tereny sportowe; znaki drogowe i billboardy;
• przegrody wewnętrzne;
• magazyny itp.

Do produkcji mebli często wykorzystuje się sklejkę. Wykorzystuje się go do produkcji mebli dziecięcych, ponieważ nie zawiera szkodliwych związków. Stosowany jest do produkcji mebli skrzyniowych, mebli biurowych, łazienek, wyposażenia placów zabaw dla dzieci itp.

Jest odporny na zmiany temperatury i nie podlega korozji, dlatego znajduje zastosowanie w budowie maszyn i przemyśle stoczniowym. Sklejka służy do wykończenia kabin statków, kabin i wagonów kolejowych.

Aby zabezpieczyć podłogę przed poślizgiem, po jednej stronie zastosowano małe nacięcia. Stosowany do produkcji przyczep, autobusów, trolejbusów. Żaden proces budowy nie jest kompletny bez użycia sklejki.

Ze względu na swoją odporność na wilgoć, wytrzymałość i odporność na zużycie jest stosowany jako materiał opakowaniowy. Sklejka laminowana nadaje się do różnorodnych produktów, ponieważ jest odporna na zarysowania czy rdzę. Sklejkę tego typu można myć środkami czyszczącymi.

Obejrzyj film: Produkcja sklejki, łuszczenie forniru brzozowego