Системата 5s включва следните елементи. Японска система за управление на производството "5S"

Сортирането означава, че освобождавате работното си място от всичко, което не е необходимо по време на текущите производствени или канцеларски операции.

Изненадващо, тази проста концепция често се разбира погрешно, тъй като може да бъде трудно да се каже на пръв поглед какво наистина е необходимо и какво не.

В началото ще ви е трудно да се отървете от ненужните вещи на работното място. Работниците често събират някои части, вярвайки, че те могат да бъдат полезни за следващата поръчка. По този начин части и инвентар се натрупват, пречейки на текущите производствени дейности. Това води до натрупване на ненужни запаси в цялото растение.

Примери за отпадъци, причинени от допълнителни предмети в работната зона

Видове загуби, водещи до грешки и дефекти:

• Инвентаризацията на отпадъците изисква допълнително място за съхранение и внимание.
• Необходими са допълнителни контейнери и колички за транспортиране на излишните резервни части.
• Колкото по-голям е броят на ненужните предмети, толкова по-трудно е да се сортира необходимото от ненужното.
• Дългосрочното съхранение на продуктите води до тяхното влошаване и остаряване поради промени в дизайна и др.
• Ненужното в момента оборудване пречи на извършваните дейности.

Вторият етап - рационално подреждане

Рационалното оформление означава подреждане на елементите по такъв начин, че да са лесни за използване, лесни за намиране и връщане на мястото им.Рационалното подреждане е неразривно свързано със сортирането. Когато всички елементи са сортирани, остават само тези, които наистина са необходими за текущата дейност. Следващата стъпка към постигане на рационално оформление е да се гарантира, че всеки работник може веднага да разбере къде да търси определени елементи и къде да ги постави след употреба.

Третият етап - почистване

Почистването означава редовно миене на подове, избърсване на оборудването и постоянно следене всичко да е чисто.Състоянието на работното място до известна степен влияе върху качеството на продуктите. Почистването има за цел да спести усилия, тъй като помага да се избегне натрупването на мръсотия, прах и отпадъци в цеховете.

Почистването трябва да се извършва ежедневно във връзка с процедурата за проверка на оборудването.

Четвърти етап – стандартизация

Стандартизацията е различна от сортирането, рационалното подреждане и почистването. Първите три етапа са различни видове дейности, докато стандартизацията е метод, чрез който можете да постигнете последователност в резултатите от първите три стъпки - сортиране, рационално подреждане и почистване.

Стандартизацията е тясно свързана с всяка от първите три стъпки, но най-вече с почистването. Един от резултатите от стандартизацията са чистите машини, без мръсотия, прах и отломки в работната зона. Стандартизацията е състояние, което получаваме известно време след редовно следване на почистващи процедури.

Пети етап – усъвършенстване

В контекста на системата 5S подобрение означава, че прилагането на установените процедури се е превърнало в навик.

Изпълнението на първите четири етапа може да бъде постигнато без особени затруднения, ако работниците проявят интерес към непрекъснато подобряване на дейността си в рамките на системата 5S. В този случай ефективността на работата и качеството на продуктите ще се повишат.

Много компании отделят твърде много време за почистване и подреждане, защото поради липса на дисциплина пренебрегват поддържането на реда в системата 5S и не я прилагат редовно. Дори ако компанията провежда промоции и състезания за внедряване на системата 5S, без петия етап на системата 5S - подобрение - резултатите от предишните четири етапа няма да могат да бъдат запазени дълго време.

Когато говорят за концепцията за управление на времето, повечето хора имат предвид система за управление на собствения си времеви ресурс, разработена от западни експерти. Това е повече от оправдано, защото именно там се появи теоретичната и практическа основа на знанието, което ви позволява да управлявате всяка минута от живота си възможно най-ефективно.

Не всеки знае, че Изтокът също има свои собствени техники за управление на времето, които не са по-лоши, а в някои аспекти дори по-ефективни от западните концепции. Говорейки за източните страни, имаме предвид Япония, защото именно страната на изгряващото слънце стана родното място на много бизнес технологии (първото нещо, което идва на ум, е системата Kaizen, но днес не говорим за нея). Японската система 5S е ясна демонстрация на това какви висоти са достигнали бизнесмените на тази страна в управлението на собственото си време.

Какво е 5S система

Разкрива възможности за оптимизиране на условията на труд в офиса или производствената база. Тя включва необходимостта от създаване и поддържане на ред на работния плот, точност, както и набор от мерки, насочени към спестяване на време и енергия.

С други думи, системата 5S ви позволява да премахнете хаоса, който е присъщ на всеки работен процес. Във фабрика или офис, където си взаимодействат много хора, бъркотията е почти неизбежна. Въвеждането на системата 5S позволява да се намали влиянието на този негативен фактор почти до нула.

Елементи от методологията на системата 5S

Тази система се основава на пет основни принципа. Нека ги разгледаме по-подробно.

Първата стъпка се нарича "Seiri", което буквално означава сортиране. Става въпрос да се отървете от всичко, което не ви трябва. На практика има разделение на всички предмети на необходими и ненужни. Сортирането се извършва в три основни категории:

• Ненужни вещи. Те подлежат на елиминиране, тъй като никога няма да бъдат полезни на собственика си.
• Потенциално полезни елементи. Тези елементи се използват рядко. Ето защо за тях е отделено специално място за съхранение.
• Правилните неща. Те включват нещо, без което работният процес е просто невъзможен.

Японците твърдят, че тази стъпка може значително да повиши нивото на култура и да направи работата по-безопасна.

Втората стъпка се нарича "Seiton", което означава "чистост, ред". Този етап е необходим за организиране на онези неща, които са необходими в ежедневната работа. Всички предмети са поставени на места, където могат лесно да бъдат премахнати, ако е необходимо. Експертите съветват артикулите да се етикетират, за да могат бързо да бъдат намерени.

Третият етап се нарича "Seiso" и има смисъл на нареждане и поддържане в подреден вид. Тази стъпка включва поддържане на чистота. Работното място трябва да бъде визуално разделено на няколко зони, всяка от които ще съдържа определени неща. В същото време е необходимо да се гарантира, че всички устройства са чисти. Също така трябва да проверявате тяхната функционалност от време на време, за да избегнете проблеми, които могат да намалят ефективността на работния процес.

В четвъртия етап, който се нарича "Seiketsu", се извършва стандартизация. На тази стъпка се оценява ефективността на изпълнението на първите три стъпки и резултатите се записват писмено или по електронен път. Най-продуктивните иновации се използват за автоматизиране и стандартизиране на работния процес.

Петата стъпка се нарича "Shitsuke" и включва подобряване и формиране на дисциплина. Този етап има за цел да гарантира, че използването на системата 5S в производството се е превърнало в житейска философия на работниците. Прилагането на горните методи може да подобри производителността на труда. Очевидно това е основната задача на управлението на времето.

Не е тайна, че във фирмите, където се използва системата 5S, се поддържа идеална трудова дисциплина в офиса или в производството. За да направите личната си работа или работата на наетите работници много по-продуктивна, има смисъл да приложите принципите на 5S възможно най-бързо.

Ако намерите грешка, моля, маркирайте част от текста и щракнете Ctrl+Enter.

Превод - Олга Гончарова, портал "Производствен контрол"

Оригинална статия: Световна академия на науката, инженерството и технологиите 59 2011 г

Стегнато производство: система 5S

5S-това е един от методите за щадящо производство и система за подобряване на производствения процес, чиито основни цели са намаляване на загубите, организиране на работното място и повишаване на производителността на труда. Системата 5S включва организиране на работното място и използване на визуални сигнали за постигане на по-добро представяне. Като част от културата на непрекъснато подобрение, 5S обикновено е първият щадящ метод, който организациите възприемат, за да улеснят приемането на други стройни методи, които оптимизират организацията на работния процес и работните потоци.

Системата включва 5 компонента: Сортиране ( сеири), Спазване на реда ( Сайтън), Поддържане на чистота ( Сейсо), стандартизация ( Сейкецу) и Подобрение ( Шицуке). Заедно те формират методология за организиране, рационализиране, развитие и поддържане на продуктивна работна среда. Типични инструкции, шаблони, най-добри практики за предприятия могат да бъдат намерени впрактическо ръководство за прилагане на 5S .

Компоненти на системата 5S:

1. Сортиране: освобождаване от ненужни вещи и почистване на работното място.
2. Поддържане на поръчка: организиране на съхранението на необходимите вещи, което прави бързото и лесно намирането и използването им.
3. Поддържайки го чист: поддържане на работното място чисто и подредено.
4. Стандартизация: Документиране на технологичните операции, използване на стандартни инструменти и въвеждане и популяризиране на най-добрите практики.
5. Съвършенство: поддържане на процеса на подобрение, контрол на технологичните операции и въвеждане на системата 5S в корпоративната култура.

В ежедневната работа на компанията системата 5S ви позволява да поддържате организираност и прозрачност - най-важните условия за непрекъснатото и ефективно протичане на производствения процес. Успешното прилагане на този щадящ метод също подобрява условията на труд и насърчава работниците да станат по-продуктивни и да намалят отпадъците, непланираните престои и текущата работа.

Резултатът от успешното внедряване на системата 5S е значително намаляване на необходимите материали и пространство за изпълнение на производствените процеси. Системата включва съхраняване на инструменти и материали в специални, цветно кодирани зони за съхранение като кошници и чекмеджета. Такива условия осигуряват основата за успешното прилагане на други методи за икономично производство: Пълна грижа за оборудването, Гъвкаво автоматизирано производство, производство точно навреме. Освен това системата 5S подготвя почвата и оптимизира организацията на процесите за изпълнение 6 сигма методи.

Използването на тази система осигурява подобряване на производствените показатели, а именно:

• Прозрачно технологично трасе
• Чисто работно място
• Намалено време за настройка
• Намаляване на времето на цикъла
• Увеличаване на работното пространство
• Намаляване на броя на произшествията
• Намаляване на загубеното работно време
• Подобряване на надеждността на оборудването

Пример за използване на системата 5S

Този проект беше осъществен като част от изследователска програма за преподаватели от Индустриалния факултет на Университета на Йордания. Програмата осигурява финансиране на проекти, изпълнявани от преподавателския състав на университета на базата на местни предприятия. Продължителността на проекта е 3 месеца от летния триместър. Преподавателите на факултета, след консултация с представители на предприятието, установяват какви проблеми трябва да бъдат решени и в кои области е необходимо подобрение. След това на администрацията на факултета се представя подробно „диагностично проучване“, което очертава идеята за проекта, целите, подхода, очакваните резултати и ангажимента на предприятието към проекта. Одобрените проекти се финансират от спонсори на факултета. Авторите на проекта си сътрудничат с предприятието за постигане на целите на проекта. Подробен окончателен отчет, обобщаващ резултатите от извършената работа, се представя на администрацията на факултета и ръководителите на предприятието.

Целта на този проекте анализът на производствения процес и организацията на работните места във Фабриката за сглобяеми конструкции в Аман, която произвежда конструкции като модулни сгради, къщи, офиси и трансформаторни кутии. Фигура 1 е пример за фабричен продукт.

Използването на модулни структури има много предимства, които ги правят по-привлекателни от традиционните структури: те могат бързо да се сглобяват и разглобяват и да се използват повторно в различни проекти; те са издръжливи, устойчиви на земетресения, леки и т.н.

Ориз. 1. Пример за модулен дизайн

А. Анализ на нуждите

Идеята за този проект се роди от спешна нужда от трансформация на Завода за сглобяеми конструкции, за да се справи с нарастващото търсене и настойчивите искания на работниците за по-добри условия на труд. Поради нарасналото търсене през изминалата година, фабриката се сблъска с проблеми като неопределен маршрут на процеса, излишни отпадъци, неорганизирани работни места и нездравословна работна среда, което води до увеличени производствени разходи, лоша трудова дисциплина и забавена доставка на стоки. Ето защо проектът е насочен към рационализиране на производствения процес, намаляване на количеството отпадъци, подобряване на работната среда и организиране на работни места. Като методология за постигане на целите на проекта е избрана системата 5S.

Фабриката за сглобяеми изделия се сблъска с проблеми като променлива производителност и чести промени в настройките на оборудването поради променливи параметри на продукта и характеристики на оборудването. В резултат на това се изразходват много време и усилия за промяна и настройка на конфигурациите на производствената линия, както и трудности с връщането на производствената линия, контрола на работния процес, организацията на работното място, чистотата и прозрачността на процеса. Всичко това има отрицателни последици: води до влошаване на материалите, загуба на ресурси и необходимостта от тяхното обезвреждане, както и претоварване на производствения процес и увеличаване на напрежението на работниците. Това означава, че е необходимо да се анализират производствените процеси и да се препроектира завода така, че да отговаря на изискванията за производство на продукти с гъвкави параметри и поддържане на работните места чисти и подредени, както и да се улесни контролът на работния процес. Фигура 2 показва производствените отпадъци и инвентара, съхраняван в цеха.

Ориз. 2. Пример за съхранение на производствени отпадъци и инвентар в цеха

Б. Цели на проекта

Фабриката за сглобяеми конструкции се стреми да повиши ефективността на производството и монтажа чрез подобряване на производствения процес и компетентно оформление на работното пространство. Това е най-важната стъпка по пътя на предприятието към успех във всички аспекти на дейността. Така този проект е насочен към изследване на производствения процес в цеха на Завода за сглобяеми конструкции, идентифициране на съществуващи проблеми и тяхното влияние върху ефективността на производствената система. От организационна гледна точка проектът има за цел да разработи оформление на цеха, което отчита характеристиките на поточното производство, с възможно най-малко промени в съществуващото оформление, както и намаляване на разходите за създаване на производство, което ще доведе до по-удобно управление на завода и контрол на работните процеси. За ръководството на фабриката оптимизирането на технологичните параметри (инвентар, разположение на оборудването, последователност на операциите, продължителност на цикъла и др.) не е приоритет. От гледна точка на организацията на цеховото пространство, целта на проекта е оптимизиране на работните места и подобряване на условията на труд на работещите при машините, което ще спомогне за подобряване на производствената дисциплина, изпълнение на поръчки и комуникация в екипа.

Въз основа на оценка на състоянието на предприятието проектът ще определи необходимите мерки за рационализиране и преконфигуриране на производствения процес и реорганизация на работното място. Основната цел на използването на системата 5S е да се повиши ефективността на производствения процес като цяло.

Б. Методология

Използва се проста, но ефективна методология за постигане на целите на проекта. Обхватът на проекта се определя след задълбочено проучване на предприятието и производствения процес и подробно обсъждане с ръководството на предприятието, инженери, ръководители на отдели и работници. Всички участници оцениха проекта като необходима и важна стъпка за предприятието. Основната трудност беше как да се направят необходимите промени в работния процес. В тази връзка проектът използва прост, но практичен подход за внедряване на промени в основния цех на предприятието, опростяване на работния процес и даване на тласък на по-нататъшно непрекъснато усъвършенстване. Основните разпоредби на методологията са, както следва:

1. Наблюдавайте работния процес в предприятието, оценете го и подчертайте основните проблеми в организацията му.
2. Определете структурата на текущия производствен процес.
3. Оценявайте тежестта на проблемите с организацията на работното място въз основа на лични наблюдения, както и разговори с ръководители на отдели, бригадири на производствени обекти и работници.
4. Използвайте системата 5S за подобряване на производствения процес и технологичната конфигурация.
5. Обсъдете предприетите мерки с ръководството на предприятието.
6. Оценете резултатите и ги представете на ръководството на предприятието под формата на отчет.

Основната цел на проекта е повишаване на ефективността на производствения процес в предприятието. Освен това се предвижда подобряване на организацията на работното място и производствения процес с цел модернизиране на технологичните операции, опростяване на управлението на цеха и подобряване на комуникацията в екипа. Що се отнася до нетната печалба на Завода за сглобяеми конструкции, проектът има за цел да повиши ефективността на производствения процес, да минимизира свръхпроизводството, да намали времето и разходите за настройка на оборудването и да оптимизира използването на скъпи активи и ресурси. По-нататъшното увеличаване на производителността и рентабилността на предприятието е невъзможно без въвеждането на програма за мотивация на работниците.

В началната фаза на проекта е определена схемата на производствения процес, за която предприятието е разделено на 10 участъка. Това беше необходимо за изготвяне на план за разполагане на оборудването, определяне на работни зони и подготовка за внедряване на системата 5S във всички зони на предприятието. След това бяха проведени събития за повишаване на осведомеността на персонала на компанията относно щадящото производство и по-специално системата 5S, като срещи и семинари за инженери, занаятчии и работници. След като всички бяха запознати с целите на проекта, принципите на икономичност, времевата рамка и основните етапи на проекта, започна кампания за почистване на съоръжението отвътре и отвън. Почистването на производствените помещения и околните пространства беше необходимо, за да се освободят пътеки, да се увеличи работното пространство и да се трансформират работните места в очите на работниците и посетителите. Тези три стъпки бяха подготвителен етап за внедряването на системата 5S в определени зони на предприятието. Отне средно една седмица, за да се трансформира значително всеки сайт. Бяха проведени няколко срещи с ръководството на предприятието за обсъждане на успеха на проекта и обмен на идеи. За да се гарантира устойчивостта на внедряването на системата 5S, бяха разработени специални въпросници. Всички дейности бяха документирани и отразени в окончателен отчет, представен на ръководството на предприятието и администрацията на факултета.

Използване на System 5С

Често е лесно да се говори за това как работят Lean и 5S. Прилагането на тези методи на практика обаче не е толкова лесно, тъй като системата 5S не е просто методология. Това предполага промяна в цялата култура на предприятието, в резултат на което целият му екип е насочен към движение напред, към успех и усъвършенстване. Затова е необходимо още в началото да се обясни на работниците и ръководството защо се въвежда системата 5S. В резултат на проведено диагностично изследване в Завода за сглобяеми конструкции са установени следните проблеми, които показват необходимостта от внедряване на система 5S:

• пространството е затрупано с инструменти и аксесоари;
• неизползваните материали и инструменти се подреждат между работните места;
• ненужният инвентар се съхранява на пода;
• прекомерните инструменти и машини усложняват работния процес;
• оборудването е замърсено и е място за съхранение на различен инвентар;
• необходимото оборудване, като инструменти, е трудно да се намери.

Въз основа на данните от диагностичното проучване, основните причини за използването на системата 5S във Фабриката за сглобяеми конструкции за подобряване на производствения процес са следните:

1. системата 5S опростява производствения процес в резултат на почистване, сортиране, подреждане;
2. 5S създава необходимата инфраструктура за подобрения в цялото предприятие;
3. системата 5S е необходима за регулиране на потока на процеса и преустройство на работното пространство;
4. системата 5S е необходима за повишаване на мотивацията и отдадеността на работниците;
5. системата 5S е ключът към чистата работна среда;
6. системата 5S е необходима за прилагане на мерки за безопасност и намаляване на броя на трудовите злополуки;
7. Системата 5S е начин за намаляване на отпадъците чрез:

• минимизиране на отпадъците и повторна употреба;
• минимизиране на времето и усилията, изразходвани за търсене на необходимия инвентар или материали;
• изхвърляне на излишни материални запаси.

Трябва да се спомене, че 5S система- това не е списък с дейности, които трябва да се извършват от време на време. Тази система трябва да се практикува постоянно. Следователно, за да се постигнат най-добри резултати, е рационално да се използва поетапен подход към внедряването на системата 5S. Ето кратко описание на етапите на проекта.

1. Определяне на структурата на производствения процес и разположението на помещенията.
2. Обясняване на принципите на системата 5S на корпоративния екип.
3. Общо почистване на производствени помещения и прилежащи територии.
4. Приложение на системата 5S във всичките 10 области на предприятието.
5. Използване на контролния списък за внедряване на системата 5S и проверка на нейната работа.
6. Намаляване на отпадъците (по-малко отпадъци и повторно използване на материали).
7. Освобождаване на място (освобождаване на главната пътека, освобождаване на място за материали, които да се използват повторно, освобождаване на място за работилница, осигуряване на място за съхранение на материали).
8. Създаване на по-чиста и безопасна работна среда.
9. Създаване на база за мотивация на работниците.
10. Подобряване на работната среда.

На етапа на определяне на структурата на производствения процес територията на предприятието е разделена на 10 зони / участъци в съответствие със специализацията и технологичния маршрут. Всяка секция е отделена от другата със специална маркировка и има достъп до главния коридор, което улеснява производствения процес и опростява транспортирането на материалите. Както е показано на фигура 3, съоръжението е разделено на следните зони.

1. дървообработване
2. Боравене с пяна
3. Заваряване на крепежни елементи
4. Сгъваеми машини
5. Обработка на ламарина
6. Монтаж на врати
7. Преси
8. Производство на рамки
9. металообработка
10. Наличност

Ориз. 3. Разделяне на Завода за сглобяеми конструкции на сектори

Първоначално компанията нямаше ясни граници между работните зони. Имаше трудности при преместването на материали от един обект на друг. За транспортиране на тежки конструкции и части от тях е използван кран. Окончателният монтаж на конструкциите е извършен извън цеха на територията на предприятието. Работните места се характеризираха със замърсяване и претрупаност с отпадъци от производството и преработката. Преустройството предвижда почистване на главния проход, премахване на смущенията в производствения процес, маркиране на сектори и увеличаване на пространството за работа с инструменти и материали. Тези зони на предприятието са добре организирани, главният проход е разчистен и ясно маркиран.

След определяне на структурата на производствения процес и рационализирането му, започна внедряването на системата 5S във всеки от 10-те обекта на предприятието. Беше очертан план за действие, с помощта на който методологията и принципите на системата 5S бяха трансформирани в практически препоръки, които работниците трябваше да следват. Този етап от проекта беше най-трудният. Изискваше се да се работи с персонала на предприятието на културно ниво. Работниците и ръководството трябваше да разберат важността на дейностите, извършвани като част от внедряването на системата 5S, за да се постигнат значителни промени към по-добро. Беше решено да се съсредоточат усилията върху внедряването на системата 5S в една област на предприятието - дървообработването, за да се повиши осведомеността на работниците относно методите и принципите на щадящото производство и да им се демонстрират видимите резултати от прилагане на системата 5S, което допълнително ще ги насочи към сътрудничество и ще помогне за повишаване на доверието в иновациите.

В началния етап се извършва почистване и подреждане на работните места, докато самите работници наблюдават това и задават въпроси защо предприемат определени действия и дали това е част от програмата за сертифициране. Обяснено им беше, че работното място трябва да бъде подредено, че това не е част от програмата за оценка на работата на завода и че усилията за поддържане на работното място чисто и подредено ще бъдат възнаградени според програмата за мотивация на служителите. В резултат на това работниците започнаха да участват в текущите промени в дървообработващия сектор. Операторите от други обекти преминаха практическо обучение с конкретни инструкции какво да правят, за да поддържат обекта чист и подреден. Тази процедура беше записана в протокола, разпечатан и поставен на видно място в избирателните секции.

Фигура 4 показва план на дървообработваща площадка, а фигура 3 показва изглед на площадката след почистване по системата 5S. След преглед на плана и снимката става ясно, че резултатът от системата 5S е чисто и организирано работно място. Осигурени са подобрен входящ и изходящ поток и оформление на клетките за по-лесно управление на машината и наблюдение на процеса. Централната пътека е разчистена, което улеснява свободното движение на количките с материали.

Няколко дни по-късно целият персонал на предприятието забеляза, че дървообработващата зона се е променила: станала е по-чиста и организирана. Производителността на труда и трудовата дисциплина на работещите в този участък също претърпя промени към по-добро. Време е да обясним този принцип на всички останали и да започнем постепенното внедряване на системата 5S в други области. Процесът мина гладко. Разработва се ново оформление за всички обекти и принципите на щадящото производство се прилагат навсякъде. В комбинация с цялостно почистване на производствените помещения и прилежащите площи, месец по-късно компанията изглежда съвсем различно. Някои казват, че е като съвсем различна фабрика.

Ориз. 4. Подобрено оформление на дървообработващата площ

Ориз. 5. Приложение на системата 5S в областта на дървообработването

За да се внедри системата 5S по устойчив и ефективен начин и да се тества нейното функциониране във всички зони на Фабриката за сглобяеми конструкции, беше необходимо да се разработи контролен списък, който да помогне да се определи доколко действителното състояние на нещата съответства на плана за внедряване на системата описано по-горе.

Резултатите от контрола за всеки обект са отразени в обобщена таблица (фиг. 6), както и в таблици, разработени индивидуално за всеки обект. Такава таблица помага да се види постигнатият резултат – подобрен поток на процеса, прозрачен производствен процес и по-чиста и безопасна работна среда. Работилницата също така предприе стъпки за освобождаване на пространство, създаване и етикетиране на складови зони, маркиране на пътеки, увеличаване на мерките за сигурност и осигуряване на гладкото протичане на производствения процес.

Ориз. 6. Резултати от контрола

Заключение

Тази статия дава пример за практическото приложение на системата 5S в Завода за сглобяеми конструкции. Някои аспекти на производството изискват бърза намеса и подобряване на производствения процес (комбинация от производство на единични части и операции по сглобяване). Производственият процес е объркващ и сложен от разнообразието на произвежданите продукти, растящото търсене, стратегията за натискане на производството и особеностите на обработката на дърво и метал. В резултат на това заводът се превърна в склад на мръсни машини и излишни материали, отпадъци и части за преработка, които се складираха на пода на цеха, заемаха работното пространство и създаваха пречки за нормалния производствен процес. В такива условия не беше възможно да се направят подобрения, да се използват принципите на кайзен и да се приложи система за осигуряване на качеството и надеждността на продуктите.

По този начин основните цели на проекта са организацията и опростяването на производствения процес. Lean 5S се използва за създаване на инфраструктура за непрекъснато подобрение. В рамките на проекта системата 5S беше приложена в продължение на три месеца в 10 обекта на Завода за сглобяеми конструкции с цел рационализиране и подобряване на производствения процес в предприятието. Всеки обект е старателно почистен, разработено е ново оформление, а принципите за използване на системата 5S са изложени с ясни и достъпни таблици и инструкции. В резултат на това има значителни промени в пространството на работилницата, повишаване на производителността на труда и трудовата дисциплина. Този подход може да намери приложение и в други индустрии, както и в офисите и сектора на услугите.

Всеки знае така нареченото "японско качество". Чудили ли сте се някога защо една толкова малка държава е пред своите конкуренти? На първо място, това е отношението към работата. Японците нямат дребни неща. Имат специално, сериозно отношение към всяка операция, към всеки детайл. Дори поддържането на реда на работното място се извършва по специална система 5S. Сега тази система се въвежда в производство от напреднали предприятия от различни страни. Може би се чудите защо производствената система 5S е представена на уебсайт за домашна икономика. Няма нищо изненадващо. толкова гъвкав, че може да се използва в домакинството (разбира се, като се адаптирате малко за себе си).

Какво е 5S система

Системата 5S е едно от звената на щадящото производство. Това е система от организация, оборудване, оборудване на работното място и методи за поддържането му в работно състояние.

Когато изучавах тази техника, постоянно имах мисли за някои нейни прилики със системите Flylady и Sloppy Anonymous. Но системата 5S се оказа по-кратка и разбираема. Оказа се, че тази техника може да се приложи във всяка зона, стая със специфична функция – готвене, работа на компютър, писане на домашни, почивка или игра с играчки. Отсега нататък ще наричаме тези различни места просто зони.

Етапи на системата 5S

Системата 5S е наречена така, защото се състои от 5 степени, чиито имена на японски започват с буквата S. Подобни имена могат да бъдат намерени и на руски и английски.

• Seiri - Сортиране - Сортиране
• Seiton - Поддържайте ред - Поставете в ред
• Seisō - Пазете го чисто - Метене
• Seiketsu - Стандартизиране - Стандартизиране
• Shitsuke – Подобряване – Поддържане на дисциплината

Ще се опитам веднага да адаптирам стъпките за домакинството.

Етап 1 - Сортиране и освобождаване от излишното

На първия етап е необходимо да се премахне от зоната всичко, което се счита за излишно и ненужно в тази конкретна зона. Например в кухнята не е необходимо да има дузина тенджери. Изберете тези, които използвате най-често и са най-добрият размер за вашето семейство. Художествената литература също няма място в кухнята, в банята не е нужно да съхранявате прахосмукачка, а в детското легенче за пране (освен ако не е специално предназначено място за съхранение на тези вещи).

Останалите предмети, инструменти и оборудване трябва да бъдат разделени на постоянно използвани и такива, които се използват периодично.

Този етап е много подобен на отстраняването от системи и (прочетете статии и).

Етап 2 - Поддържане на реда

На този етап е необходимо за всички необходими вещи и вещи, които сме определили да се използват постоянно, да обособим определено място за съхранение. За да бъдат тези елементи:

1. лесен за намиране;
2. те бяха лесно достъпни;
3. те се върнаха на мястото си без никакви проблеми.

Останалите, рядко използвани неща трябва да бъдат премахнати в същата зона, но по-далеч: в горните или далечните шкафове, на мецанина.

В производството етапът на създаване на ред се довежда до съвършенство. Там с един поглед можете да определите кой инструмент липсва или е на грешното място.

Принципът на този етап е място за всичко и всичко на мястото си.

Стъпка 3 – Чистота

Третият етап предполага, че самата зона и вещите в нея трябва да бъдат чисти, изправни и готови за използване по всяко време.

Необходимо е да се вземе предвид честотата на проверките на чистотата и оборудването.

Уверете се, че зоната е оборудвана с кошчета за боклук и отпадъци.

Етап 4 – Стандартизация

Стандартизацията се разбира като изготвяне на планове, инструкции за спазване на предходните етапи. Това е, за да се гарантира, че всички членове на семейството разбират и се придържат към принципите на 5S.

Ще дам примери.

За дете (и не само) можете да съставите схематичен план за действие по време на почистване.

Можете да направите надписи върху рафтове, кутии, контейнери. За да стане ясно какво трябва да се съхранява в тях. Тогава съпругът ви ще спре да пита къде са му чорапите и долните гащи (разбира се, не всички съпрузи са такива), а децата няма да тичат наоколо и да питат къде да сложат този или онзи предмет.

Закачете инструкциите за използване на пералнята до него. И всеки член на семейството може лесно да използва пералнята и да избере правилния режим на пране.

Можете да направите снимка на почистена стая, рафт, шкаф или определена зона, да отпечатате тази снимка и да я поставите на правилното място. И ако реалността се различава от извадката, тогава ясно ще се види какво трябва да се промени, премахне или коригира. Няма да възникнат въпроси какво още трябва да се премахне.

Съставете правилата за "работа" в зоната. Не непременно писане. Основното е, че всички членове на семейството знаят за тях и ги наблюдават. Но има правило, което изглежда най-елементарно, но по някаква причина всички го пренебрегват. Тогава има смисъл да го отпечатате и окачите на правилното място. Например: "Ядох - почистете след себе си", "Дойдох от улицата - почистете обувките си."

Етап 5 – Подобряване или самодисциплина

На последния етап вече можете да проверите системата в действие, да я промените според вашите нужди и изисквания. Може би първоначалните разработки не са били напълно удобни за вас и в процеса на работа и живот имате възможност да ги коригирате.

На този етап добре работи методът „Анализ на проблема“, с помощта на който можете да идентифицирате слабите места на системата и местата, където системата трябва да бъде внедрена. Може би често търсите ключове за дома, ключове за кола или дистанционно управление. След това трябва да помислите къде да съхранявате ключовете и дистанционните от оборудването (можете да прочетете,).

Друг малък метод е "Наблюдение на изместването". Следете вашето домакинство. Някои от тях, вършейки работа, използват определени предмети, като всеки път ги носят от различно място. Фиксирайте (в паметта или на хартия) такива моменти, така че по-късно, анализирайки системата, да преместите обекти директно в желаната зона или наблизо.

Необходимо е да се гарантира, че членовете на семейството спазват всички принципи на системата 5S, така че това да стане навик.

За повече мотивация измислете награди за поддържане на ред в стаята ви, за спазване на принципите на 5S. Подобни стимули ще засегнат особено децата.

Заключение

Ако внедрите и следвате японската система 5S у дома, вие значително ще опростите живота за себе си и вашите близки. Ще избегнете излишни кавги и обиди. Вашият дом винаги ще бъде чист и подреден.

Ръководителят на всяко предприятие, независимо от сферата на дейност, мечтае печалбите да растат и производствените разходи да останат непроменени. За постигането на този резултат помага системата "5S" в производство (в английската версия 5S), която се основава само на рационалното използване на вътрешните резерви.

Тази система не е създадена от нулата. Нещо подобно е предложено от американец в края на 19 в. В Русия това е направено от учения, революционер, философ и идеолог А.А. Богданов, който публикува книга за принципите на научното управление през 1911 г. Въз основа на разпоредбите, изложени в него, СССР въведе НЕ, т.е. научната организация на труда. Но най-съвършената беше системата 5C, предложена от японския инженер Taiichi Ohno и въведена от него в завода Toyota Motor в производство. Какво е това и защо японската система стана толкова популярна?

Факт е, че се основава на прост принцип, който не изисква разходи. Състои се в следното - всеки служител, от чистач до директор, трябва максимално да оптимизира своето участие в общия работен процес. Това води до увеличаване на печалбата на производството като цяло и до увеличаване на доходите на всички негови служители. Сега щафетата на въвеждането на системата "5C" е поета от предприятия по целия свят, включително Русия. В тази статия ще се опитаме да убедим скептиците, че японското ноу-хау наистина работи и в абсолютно всяка сфера на дейност.

Система "5S" в производство, какво е това

International 5S означава пет стъпки („стъпка“ на английски стъпка). Някои икономисти и популяризатори на новото обясняват името с петте японски постулата, които последователно се прилагат в системата 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu и shitsuke. За нас родното "5C" е по-близко и разбираемо - пет последователни стъпки, които трябва да бъдат изпълнени, за да постигнем просперитет на нашето производство. Това:

1. Сортиране.

2. Спазване на поръчката.

4. Стандартизация.

5. Подобряване.

Както можете да видите, системата "5C" не изисква нищо свръхестествено в производството. Може би затова все още можете да срещнете недоверие и несериозно отношение към нея.

Етапи на създаване на система

Мъдрият японец Тайичи Оно, който благодарение на въвеждането на своите методи в завода на Toyota успя да се издигне от инженер до генерален директор, обърна внимание на това колко загуби възникват поради различни несъответствия и наслагвания. Например някои малки винтове не бяха поставени навреме на конвейера и в резултат на това цялото производство спря. Или обратното, частите бяха доставени с марж, те се оказаха излишни и в резултат на това някой от служителите трябваше да ги върне обратно в склада, което означава загуба на време за празна работа. Тайичи Оно разработи концепция, която нарече „точно навреме“. Тоест точно толкова части, колкото са необходими, сега бяха доставени на конвейера.

Могат да се цитират и други примери. Произвежданата система "5S" включва и концепцията за "канбан", което на японски означава "рекламен знак". Taiichi Ohno предложи да се прикачи така наречения етикет "kanban" към всяка част или всеки инструмент, в който се дава цялата необходима информация за частта или инструмента. По принцип се отнася за всичко. Например към стоки, лекарства, папки в офиса. Третата концепция, на която се основава системата 5S в производството, е концепцията за "kaizen", което означава непрекъснато усъвършенстване. Бяха замислени и други концепции, които бяха подходящи само за високоспециализирани производствени процеси. В тази статия няма да ги разглеждаме. В резултат на всички проверени в практиката иновации са формирани 5 стъпки, които са приложими за всяко производство. Нека ги анализираме подробно.

Сортиране

Много от нас имат елементи на нашите настолни компютри, които по принцип не са необходими. Например стари формуляри, неизползвани файлове, чернови на изчисления, салфетка, върху която имаше чаша кафе. И сред този хаос може да има необходимите файлове или документи. Основните принципи на системата "5S" включват оптимизиране на вашия работен процес, тоест гарантиране, че времето не се губи в търсене на правилните неща сред развалините на ненужните. Това е сортиране. Тоест на работното място (близо до машината, на масата, в работилницата - навсякъде) всички предмети се подреждат на две купчини - необходимите и ненужните, които трябва да се изхвърлят. Освен това всичко, от което се нуждаете, се разлага на следните купчини: „използва се често и постоянно“, „рядко се използва“, „почти не се използва“. Това завършва сортирането.

Поддържане на поръчка

Ако просто разглобите елементите, няма да има смисъл. Необходимо е тези предмети (инструменти, документи) да бъдат подредени в такъв ред, че това, което се използва постоянно и често, да е видимо или така че да може бързо да се вземе и лесно да се върне обратно. Това, което рядко се използва, може да бъде изпратено някъде в кутия, но към него трябва да бъде прикрепен канбан етикет, за да може след време да бъде лесно и точно намерено. Както можете да видите, системата "5S" на работното място започва с най-простите стъпки, но всъщност се оказва много ефективна. А освен това подобрява настроението и желанието за работа.

Тази трета стъпка е най-логичната за мнозина. На чистота ни учат от детството. В производството също е необходимо и не само масите на офис служителите или шкафовете в заведенията за обществено хранене, но и машините, сервизните помещения на чистачките трябва да бъдат чисти. В Япония служителите се грижат добре за работните си места, те се почистват три пъти на ден - сутрин преди работа, на обяд и вечер, в края на работния ден. Освен това техните предприятия са въвели специална маркировка на зони, която им позволява да спазват реда в производството, т.е. областите на готовата продукция, складирането на определени части и т.н. са маркирани с различни цветове.

Стандартизация

Принципите на стандартизация са изобретени от Taiichi Ohno. Те се използват широко и от модерната система 5S. Управлението на производството, благодарение на стандартизацията, получава прекрасен инструмент за контрол на всички процеси. В резултат на това причините за закъснения от графика се отстраняват бързо и се коригират грешките, които водят до пускане на продукти с ниско качество. В завода на Toyota Motor стандартизацията изглеждаше така: бригадирите изготвяха ежедневни работни планове, точни инструкции бяха поставени на работното място, а в края на работния ден специални работници проверяваха кои отклонения от плана са настъпили през деня и защо. Това е основното правило на стандартизацията, тоест точни инструкции, работни планове и контрол върху тяхното изпълнение. Сега много предприятия, например заводите на ENSTO в Естония, въвеждат бонусна система за служители, които стриктно спазват разпоредбите на системата 5C и въз основа на това повишават своята производителност, което е отличен стимул да приемете тази система като начин на живот.

Съвършенство

Петата стъпка, която завършва системата "5S" в производство, се основава на концепцията за кайзен. Това означава, че всички служители, независимо от тяхната длъжност, трябва да се стремят да подобрят процеса на работа в поверената им област. Философската същност на кайзен е, че целият ни живот става по-добър всеки ден и тъй като работата е част от живота, тя също не трябва да остава настрана от подобренията.

Полето на дейност тук е широко, защото съвършенството няма граници. Според концепциите на японците работниците сами трябва да искат да подобрят своя производствен процес, без инструкции или принуда. Сега много организации създават екипи от работници, които следят качеството на продуктите, преподават своя положителен опит на другите и помагат за постигане на съвършенство.

Основни грешки

За да започне да работи системата 5C, не е достатъчно да я организирате или да наемете служители, които да принудят колегите си да я прилагат. Важно е хората да осъзнаят полезността на тази иновация и да я приемат като начин на живот. Въвеждането на системата "5S" в Русия в производство е изправено пред трудности именно защото нашият руски манталитет е различен от японския. Много от нашите продукции се характеризират със следното:

1. Служителите, особено ако няма стимули за тях, не се стремят да увеличат печалбата на предприятието. Те питат защо се опитват да направят шефа още по-богат, ако той вече има всичко.

2. Самите лидери не са заинтересовани от въвеждането на системата "5C", защото не виждат целесъобразността в това.

3. Много директиви "отгоре" са свикнали да изпълняват само за "отметка". В Япония има съвсем различно отношение към работата им. Например, същият Тайичи Оно, въвеждайки системата "5S", не мислеше за личната изгода, а за ползата от компанията, в която той беше просто инженер.

4. В много предприятия насилствено се въвежда системата "5C". Стройното производство, което предполага елиминиране на загуби от всякакъв вид (работно време, суровини, добри служители, мотивация и други показатели), не работи, тъй като служителите започват да се съпротивляват на иновациите на подсъзнателно ниво, което в крайна сметка свежда всички усилия до нула .

5. Мениджърите, внедряващи системата, не разбират напълно нейната същност, което причинява неуспехи в установените производствени процеси.

6. Стандартизацията често прераства в бюрокрация, доброто дело обраства с инструкции и директиви, които само пречат на работата.